选矿技术组科技创新先进班组总结
选矿技术组科技创新先进班组总结
2018年选矿技术组在公司领导正确领导及各车间积极配合和大力支持下,完成公司下达的各项工作任务,进行了十几项技术改造,为实现双系列达产达标做出努力,现将主要的创新改造总结如下:
1、动态加球使用
二厂所供矿石性质复杂,入磨物料粒级组成不均,现场加球方式由原来的定时、定点、定量方式更改为动态加球方式,即每日加球根据供矿状态、供矿量、磨机功率负荷等因素决定加球量及加球时间,通过此方式有效的减少了磨机衬板损耗及钢球用量,半自磨机钢球单耗由0.75kg/t降至0.55kg/t,半自磨机筒体衬板的使用周期由3个月提高至4个月。
2、泵池液位控制对旋流器分级的影响
磨矿渣浆泵池内矿浆易产生沉降现象,导致旋流器入料浓度不稳定,影响分级效率,通过控制磨矿渣浆泵池液位高度在2.0米-2.5米,能有效减小矿浆在泵池内部沉降现象,保证了旋流器入料浓度的稳定。
3、半自磨机格子板改造
二厂投产初期处理矿量达不到设计要求,技术组人员展开全面流程考察,经大量数据分析,查找原因,最终得出两磨机负荷匹配不合理造成。提出改变半自磨机排砾格子板与排料格子板孔径、开孔率、构造形式等结构参数,以及调节排砾格子板与排料格子板数量比例。经改造磨矿双系列处理能力由31000t/d提高至40000t/d。
4、660旋流器改造
对660旋流器中心溢流直管及沉砂嘴尺寸进行优化改造,经改造旋流器分级质效率由55%提高至65%,降低了球磨机循环负荷,减少矿石在球磨机内部过磨现象,产品-200目由65%调高至70%,提高选矿回收率。
5、针对半自磨机进料端衬板存在重量大增加磨机负荷,且提升条磨损较衬板板面快,因提升条磨损而更换整体衬板浪费大,因此作出如下改造:
①衬板由锰钢衬板改为钢胶衬板,有效的减轻磨机功率负荷,降低了磨矿电量成本。
②钢胶衬板提升条与衬板采用组装设计,提升条磨损后只需更换提升条,无需整体更换,从而大大降低了磨机衬板的单耗成本。
6、浮选工艺流程改造
技术组通过对浮选各作业的考察,现场入选物料所需矿化时间较长,粗选时间相对不足,粗选产率偏低,将扫选一两台浮选机更改为粗选使用,通过改造粗选产率增加,回收率得到提高。
7、石灰制乳添加点改造
石灰乳添加点由粗选搅拌桶更改为磨矿渣浆泵池,促使矿石在球磨机内部解离时与石灰充分作用,增加石灰的作用效果,石灰利用率提高20%。
8、浮选搅拌桶改造
浮选车间混合粗选Φ8000*8500搅拌桶叶轮搅拌能力弱,矿浆与药剂在搅拌桶内弥散均匀度低、固相沉槽等问题,导致入选物料矿化能力弱,浮选流程中矿物矿化时间延长,影响有用矿物及时上浮;技术组提出搅拌的方式由机械搅拌,更改为气流—机械混合搅拌方式,可以促进矿浆与药剂的搅拌强度,减少搅拌系统电力消耗。
通过不断地优化改造选矿二厂全年处理能力达到40000t/d,选矿回收率由由68.04%提高至72.90%,为选矿二厂达产达标提供了有力保障。
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