焊接車間主管個人工作總結
焊接車間主管個人工作總結
本人擔任焊接車間主管,配合車間主任,帶領車間全年完成10萬輛份的生產發交任務,生產效率JPMH值由243.34提升至414.81,提升77.01%,全年批量質量事故、微傷以上安全事故均為0起。指導車間、班組解決現場生產、質量難題,推進QCD改善,提高產品質量,降低生產成本。現將本人工作完成情況作如下彙報:
1、KPI完成情況
序號 | KPI指標名稱 | 指標定義(計算公式) | 單位 | 權重 | 考核頻度 | 年度目標 | 實際達成 | |
必達 | 挑戰 | |||||||
1 | 機物料費用 | 全年總費用 | 千元 | 15% | 月 | 1,593 | 1,580 | 1445.9 |
2 | 標準作業完成份數 | 標準作業總分數 | 份 | 15% | 月 | 235 | 240 | 242 |
3 | 焊接JPMH | 總焊點/總人時 | JPH | 15% | 月 | 600 | 630 | 414.81 |
4 | 生產計劃完成率 | 實際完成/計劃完成 | % | 10% | 月 | 95% | 100% | 100% |
5 | GGK診斷得分 | 診斷得分 | 值 | 15% | 月 | 1 | 1 | 1 |
6 | 輕傷事故 | 輕傷次數 | 次 | 15% | 月 | 0 | 0 | 0 |
7 | QCD改善提案數 | 改善條數彙總 | 條 | 15% | 月 | 2 | 3 | 13 |
2、工作主要做法和特點
2.1安全管理
每月堅持安全教育活動,全年查找安全隱患源累計達73條並自主整改68條,委託實施5條,全部整改完成;指導班組修訂了搬運、操作、碼放等242份標準作業的安全注意事項,提高了操作者生產的安全性。
雙班開啟後,新員工人數倍增,增加了安全隱患,尤其是夜班人員精神恍惚,單班與雙班的倒班導致人員不適應,夜班增加2次安全巡視,對於精神狀態不好的人員及時調整合適崗位,確保班組的人員安全,全年無微傷以上的安全事故;
2.2、質量管理
焊接是一項非常重要的關鍵特殊工序,過程質量需要從人、機、料、法、環等方面進行嚴格控制才能得到保證。為此,在車間開展任何工作,時刻遵循PDCA原則,持續改善。
2.2.1 建立質量目視化看板
依據工藝文件,建立工位信息表,讓員工瞭解產品質量特性,並告知不合格品處理流程;通過製作質量缺陷目視化看板,避免類似問題再次發生;通過製作多胞胎零件、左右件差異對比圖,避免因不熟悉零件狀態,導致質量缺陷;通過製作常見質量缺陷目視化,提高員工識別缺陷能力。
2.2.2制定各項管理基準
編制作業要件一覽表以及借用焊接技能訓練科目視頻標準作業,更加利於員工培訓時的理解掌握,提高員工技能水平;依據工藝要求,制定品質管理基準,並建立員工自主自主保證項目,依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善後驗證4各方面為原則,制定詳細的班長管理項目及重要管控項進行點檢確認。
2.2.3強化4M變更管理
加強4M變更管理,制定變更基準及變更台賬;加強4M變更培訓,制定變更培訓流程及突發性變化的對策;實行4M變更確認制度,保證產品質量,對新人、4M變更人員實行掛牌管理。
2.2.4作業觀察,進行一元化管理
作為PDCA循環中,最重要的環節,檢查和落實,依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善後驗證4各方面為原則,制定詳細的作業觀察基準和計劃;並嚴格依據作業觀察基準,結合觀察計劃,實施作業觀察;在實施觀察過程中,發現的不合格項,進行一元化管理;對每日質量缺陷進行日統計,周彙總,班組機台進行回顧總結,對回顧,分析結果,制定對策,並加強員工培訓;使得PDCA形成完整的閉環。
通過一年來,先進工具的導入,對策的深入落實,大家的共同努力,使自工程PPM從上半年月均121.8降到雙班後月均26.2,全年未發生一起批量質量事故。
2.3生產管理
根據班組零件特性,在關鍵工序實施定人定崗制度,使員工從操作的熟練程度上提高生產效率;對影響生產的各種停工進行分析,及時的進行整改。對於提高設備利用率方面主動和工藝、工裝協商溝通,設備之間相互迂迴等;其次實施排產看板生產製度,使得操作工清楚自己的生產任務,班組可以及時瞭解生產進度及時處理生產中的異常,減少停工時間。
與客户時刻保持溝通、交流,當出現異常時積極協調,滿足客户要求,降低客户的抱怨,確保產品的正常交付,使車間原因造成的停線等異常均在控制範圍內,降低公司停線罰款;
2.4現場改善
立足於車間生產現場,指導班組解決現場生產、質量難題,完成QCD改善,提高產品質量,降低生產成本。全年共有13條QCD提案(內容涵蓋安全、效率、5S成本等多方面)被公司採納(指導車間共計完成56項),給予獎勵;
3、存在的不足
1、焊接車間管轄五車間、工業園兩地,對工業園的管控不足;
2、GGK、各類體系等推進力度不夠,現場檢查頻次不足;
3、為保交付對效率提升方面的改善不足;
4、下一步改進方向及措施
1、加強人才梯隊培養,提升班組長管理技能;
2、定期實施自診斷,提升GGK、體系等在車間的執行性;
3、進行IE研究,實施改善,優化作業編程,提升生產效率。
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