眼膏中試生產工藝及清潔驗證方案
施工方案3.04W
眼膏中試生產工藝及清潔驗證方案
xxxxxxxxxxx製藥公司
驗證方案編號:
目 錄
1 概述
2 驗證目的
3 範圍
4 驗證程式
5 責任
6 時間進度表
7 產品處方
8 生產工藝簡介
9 清潔操作簡介
10 裝置/系統描述
11 工藝流程圖
12 相關檔案
13 工藝驗證實施
13.1 收料
13.2 預處理工序
13.3 均化乳化、灌封工序
13.4 包裝工序
13.5 成品檢測
14 清潔驗證實施
15 驗證報告
16 結論及批准
17 附錄
1 概述:
xxx眼膏是我公司準備開發的新品種,首次在已取得藥品GMP證書的生產線上進行中試生產、清潔。
本驗證方案的設計,對xxx眼膏產品,用已經通過驗證的裝置系統,試生產三個批量的產品,每批1.5萬支。
2 驗證目的:
通過對眼膏三批試生產,證實在正常條件下,按xxx眼膏處方、生產工藝及現行的各崗位操作規程操作,能夠穩定地生產出符合質量標準要求的產品,避免藥品生產中汙染及交叉汙染。。
3 範圍:
此次驗證包括3個批次xxx眼膏,批號分別為:110701、110702、110703,每批30kg,批量1.5萬支。採用主要裝置詳見裝置/系統描述,按照《規範》要求提供驗證用合格原輔料、技術檔案和批記錄,連續生產3個批次,並按計劃進行取樣、監測,按經驗證的質量標準、分析方法進行測定。
4 驗證程式:
4.1 驗證結果確定:如果一批不合格,應增加兩個批次驗證,如果兩批不合格,判定本次驗證失敗。
4.2 根據驗證過程及三批產品的工藝驗證及清潔驗證結果,對工藝規程和崗位操作規程各工藝條件、引數及清潔規程進行確認和必要的調整。
4.3 修改完善《xxx眼膏工藝規程》及各崗位操作規程
4.4 填寫工藝規程、清潔驗證報告。
5 責任:
軟膏劑車間技術主任負責起草驗證方案草案和驗證報告,並實施驗證。
質監部部長負責稽核、批准,並負責驗證小組協調。
技術開發部部長負責工藝驗證支援。
動力車間主任負責儀器、儀表的預先校準,保證裝置正常運轉。
QA主管負責制定取樣計劃,安排現場監控及取樣。
QC主管負責樣品的分析和資料統計。
驗證主管負責驗證方案稽核,對驗證各步稽核指導。
6 時間進度表:
年 月 日至 年 月 日 完成各工藝因素驗證。
年 月 日至 年 月 日 資料彙總及分析。
年 月 日 完成工藝驗證報告。
7 產品處方:
每批次配製量1.5萬支(30kg)
xxx 0.15 kg
輕質液狀石蠟 1.05 kg
黃凡士林 28.8 kg
配製總量 30 kg
8 工藝簡介:
8.1 基質成份預處理:
油相成份的處理:準確稱取黃凡士林,通過真空吸入預處理鍋中,加熱110℃恆溫20分鐘處理,降溫至80℃保溫備用。
8.2主原料、溶劑稱取處理:
準確稱取xxx、輕質液狀石蠟於不同的容器中,並進行復核;將約2.5kg輕質液狀石蠟加入xxx中,攪拌混合均勻。
8.3均化、灌封:
將上述經過處理的油相成份經過濾抽入均化鍋,調節基質溫度40~45℃攪拌,加入xxx輕質液狀石蠟混合溶液,並用剩餘輕質液狀石蠟分2次清洗存放主原料容器,並加入均化鍋,開啟均化,均化速度1000轉/分鐘,均化40分鐘,停均化。
開啟真空閥門進行真空脫氣。
開啟迴圈冷卻水,攪拌冷卻至35~40℃灌封即可。
9 裝置清潔規程:
9.1.配製裝置清潔操作
預處理鍋、均化鍋清潔:
預處理鍋內加入飲用水500kg、十二烷基硫酸鈉500g,開啟攪拌,開啟進夾套蒸汽閥,通入蒸汽加熱至60~70℃,洗淨可見殘留物,開啟排水閥排去汙水。
用飲用水沖洗預處理鍋至無泡沫,開啟視鏡燈,仔細觀察鍋內壁及攪拌葉表面,確認無殘留物,開啟純化水閥門,再用純化水沖洗2次,排盡餘水,關閉排水閥。
預處理鍋內加入飲用水500kg、十二烷基硫酸鈉500g,開啟攪拌,通入蒸汽加熱至60~70℃備用。
開啟均化鍋夾套蒸汽閥,通入蒸汽加熱開啟排汙閥,排去殘留物,再用飲用水沖洗均化鍋,開啟排汙閥,排去汙水。
開啟預處理鍋出料閥及均化鍋真空閥門,真空吸入預處理鍋內含十二烷基硫酸鈉的水溶液,分別開啟攪拌、均化器5分鐘,去汙完畢,開啟排水閥排去汙水。
用飲用水沖洗預處理鍋、均化鍋及管道至無泡沫,開啟排水閥排去汙水。開啟視鏡燈,仔細觀察鍋內壁及攪拌葉、及均化器表面,確認無殘留物,開啟純化水閥門,再用純化水沖洗預處理鍋、均化鍋2次,開啟排水閥排盡餘水,關閉排水閥。
清洗完畢後,開啟預處理鍋純化水閥門,放入100kg的純化水,旋開呼吸器開關,通入蒸汽加熱至100℃沸騰約5分鐘。調節均化鍋至真空狀態,開啟預處理鍋出料閥,將預處理鍋內100℃沸水吸入均化鍋中,加熱並分別開啟攪拌、均化器約5分鐘,再將水排盡,關閉所有閥門。用抹布蘸取1%十二烷基硫酸鈉溶液擦拭預處理鍋、均化鍋外壁 ,再用飲用水擦拭乾淨。預處理鍋、均化乳化鍋清洗消毒完畢。
9.2.灌封裝置清潔操作
灌封完畢將所有模具拿下用1%的十二烷基硫酸鈉清洗,再用飲用水沖洗至無泡沫後擦乾,再用擦布蘸75%的酒精擦拭一次。
拆下料斗、活塞、泵閥等配件,於容器具清洗間水池中,分別用高溫蒸汽及熱水將料斗、活塞、泵閥等配件內外壁的可見殘留物沖洗乾淨,將灌裝噴嘴插入沖洗過的泵閥中,把清洗水管套在噴嘴上,先後開啟高溫蒸汽、高溫熱水分別噴沖洗約2分鐘,去除內外壁殘留物。再用毛刷蘸取1%十二烷基硫酸鈉溶液反覆擦拭配件內外壁,用純化水沖洗至無泡沫且不掛水珠,擦乾,最後用75%的酒精擦拭消毒。
灌裝封口機外壁及附屬裝置用抹布蘸1%的十二烷基硫酸鈉擦拭一次,再用抹布蘸飲用水洗滌至無泡沫。
9.3.直接接觸藥品部位用白色潔淨區抹布擦洗;其他部位用黃色潔淨區抹布擦洗。
10 裝置/系統描述:
裝置名稱
規格型號
材 質
製造單位
生產能力
數量
電熱烘箱
非標
不鏽鋼
本企業
960 kg/2時
1臺
油相預處理鍋
RZ300
不鏽鋼
本企業
300kg /1時
1臺
均化鍋
RZ300
不鏽鋼
本企業
300kg /2時
1臺
灌裝機
DGF60BL
不鏽鋼
本企業
60支/分鐘
2臺
噴 碼 機
470xk
本企業
1.5萬支/時
1臺
11 工藝流程圖:
主原料
中間品檢驗
滅菌
油相
外清
稱重
灌封
外清
鋁管
衛生學檢驗
包裝
入庫
噴印
外
清
外包材
混
勻
稱
重
外
清
液狀石蠟
均質
成品檢驗
10萬級潔淨區(主原料、溶劑處理工序、均化工序、灌封工序)
12 相關檔案:
12.1 工藝規程:
xxx眼膏生產工藝規程
12.2 標準操作規程:
《眼膏配製崗位操作規程》 編號:SOP-A
《眼膏劑灌封崗位操作規程》 編號:SOP-A
《噴碼崗位操作規程》 編號:SOP--A
《包裝崗位操作規程》 編號:SOP--A
12.3 質量標準:
xxx眼膏原輔材料、包裝材料、中間產品、成品等質量標準。
13 驗證實施:
13.1 收料:
驗證場所:備料間、稱量間
驗證目的:確認該過程不影響原輔料、包裝材料的質量。
驗證方法:按要求檢查檔案及記錄的完整性與合理性。
合格標準:記錄完整,進入生產系統的各物料均可追溯其來源,保證其質量。
驗證結論:
序號
物料名稱
物料編碼
報告編號
1
xxx
2
液狀石蠟
3
黃凡士林
4
鋁 管
資料整理人: 日期:
13.2 預處理工序:
驗證場所:預處理生產線
設 備:油相預處理鍋
驗證目的:確認該過程不影響原輔料的質量,並且微生物限度符合要求。是保證xxx眼膏生產所使用的各種輔料組成、用量符合處方及工藝要求,為均化工藝實施做好準備,從而保證生產出的xxx眼膏符合產品質量標準。
驗證方法:按xxx眼膏工藝規程、《眼膏配製崗位操作規程》進行生產,按計劃進行取樣、監測,按經驗證的質量標準、分析方法進行測定。
取樣方法:用滅菌具塞錐形瓶從物料出口取混合物約500克密封,按眼膏劑微生物限度測定法測定。
合格標準:生產記錄完整,符合可接受標準。
驗證步驟、引數及可接受標準驗證結論:
表格 1
工藝過程
驗證引數
檢 驗
可接受標準
驗證結論
110701
110702
110703
油相製備
油溶性輔料計量
磅秤
標準砝碼
磅秤準確
油相製備、處理
物料熔化
處理溫度:110℃
恆溫時間:20分鐘
目 檢
微生物限度測定法
無不熔物。
細菌每克不得檢出。
資料整理人: 日期:
13.3 均化、灌封工序:
驗證場所:配製、灌封生產線
設 備:RZ300真空均化機、灌裝封口機
驗證目的:均化,灌裝封口工藝驗證的目的是保證xxx眼膏均勻性和裝量符合工藝要求,從面保證生產出的xxx眼膏符合產品質量標準
驗證方法:按xxx眼膏工藝規程、《眼膏配製崗位操作規程》、《軟膏劑灌封崗位操作規程》進行生產,按計劃進行取樣、監測,按經驗證的質量標準、分析方法進行測定。
取樣方法:用取樣方法:用無菌容器從鍋底取樣500克進行微生物限度檢測,再用一般容器取樣觀察膏體外觀、黏度並用顯微鏡觀察膏體油滴和水滴分佈情況。每5分鐘對灌裝機每一個噴嘴灌裝的軟膏進行抽樣3支,檢測灌裝裝量情況,每30分鐘在灌裝機上抽樣2支貼上標籤,放入烘箱50℃恆溫5小時作滲漏檢查。每1小時在灌裝機上抽樣4支用於含量測定進行含量均勻度檢查。
合格標準:生產記錄完整,符合可接受標準。
驗證步驟、引數及可接受標準驗證結論:
表格 2
工藝過程
驗證引數
檢 驗
可接受標準
驗證結論
110701
110702
110703
均化
油相
物料轉移
均化時間:10分鐘
均化速度:2500轉/分鐘
1、觀察油相轉移過程,轉移後檢查
2、顯微鏡觀察分散物粒度
3、觀察黏度
轉移順利
符合質量標準
符合灌裝要求
冷 卻
膏體稠度
冷卻時間
冷卻溫度
目 檢
溫度測定
符合灌裝要求
冷卻時間≤2h
溫度40-45℃
中間品
膏體質量
外 觀
微生物限度檢測
含量均勻性
符合質量標準
細菌每克不得檢出。
平均含量符合內控質量標準
含量偏差≤3%
灌封
灌裝
單噴嘴灌
裝穩定性
兩臺機器及每個噴嘴灌封抽樣檢查裝量
裝量符合內控質量標準
裝量差異≤6%
封口
對色標情況
封口嚴密程度
目檢
放50℃烘箱5小時檢測
色標基本對齊
管尾無膏體滲漏
資料整理人: 日期:
13.4 成品檢測:主要對成品的質量進行全面檢測。
13.4.1 驗證條件的設計:xxx眼膏質量標準、xxx眼膏檢驗操作規程。
13.4.2 評估專案:性狀、鑑別、最低裝量、含量、微生物限度。
13.4.3 驗證方法:按成品取樣規程取樣,進行留樣觀察和成品全檢,質量應符合xxx眼膏成品質量標準。
13.4.4 記錄:見xxx眼膏檢驗原始記錄、xxx眼膏成品檢驗報告書。
14 清潔驗證實施
14.1、參照驗證物件的選擇:
xxx眼膏為非激素類藥品,其主要成份xxx在水中不溶,難清潔,因而我們選擇其主要成份xxx的殘留量作為潔淨度考察指標。
14.2、取樣方法的確定:
在xxx眼膏生產結束後按配製、灌裝裝置清潔操作規程實施清潔,裝置最終清洗消毒組裝好,分別在均化鍋、貯存鍋管道出水處,(用貯存鍋少量最終淋洗水淋洗灌裝封口機)灌裝封口機噴嘴,用具塞錐形瓶各取500ml最終淋洗水(殘留物檢測),再用滅菌具塞錐形瓶各取500ml最終淋洗水(微生物限度檢測),取微生物限度樣品時,注意避免取樣造成的汙染。
樣品應及時貼上標籤,標明取樣日期、產品名稱與批號,以及取樣目的,填寫取樣記錄。
14.3、確定限量標準:
目檢:無可見殘留物,不掛水珠。
從檢測資料看,生物檢測:(xxx)﹤2ug/ml,符合限度指標;
微生物指標:細菌數每1ml不得檢出,符合限度標準。
14.4、確定檢驗方法:
目視檢查:燈光下,肉眼仔細觀察噴嘴、料斗、活塞、泵閥等接觸藥膏的配件內、外面,均不得有任何殘留物,不得掛水珠。
生物檢測:精密量取xxx含量測定用低標溶液(20u/ml)1ml及淋洗水1ml,加入平皿後,加入50~100cfu的金黃色葡萄球菌試驗菌1ml,立即傾注的瓊脂培養基,置30~35℃培養48h,逐日觀察結果。xxx低標溶液對50~100cfu的金黃色葡萄球菌試驗菌應有明顯抑菌作用,淋洗水應沒有抑菌作用。
14.5、驗證實施:
在xxx眼膏生產結束後,按裝置清潔操作規程清洗消毒後,按以上規定的取樣方法進行取樣,並按上述規定的分析方法進行檢測。
14.6、驗證結果評定與結論:
專案
接受標準
取樣點
驗證結果
110701
110702
110703
目視檢查
無殘留物,不掛水珠
裝置內外壁
輸送管道的內壁
化學測定
xxx﹤20ug/ml
均化鍋
灌裝機
微生物測定
細菌數每1ml
不得檢出
均化鍋
灌裝機
資料整理人: 日期:
15 驗證報告:
根據本方案進行驗證,在驗證活動完成後整理收集有關資料,提出總結報告。表示驗證活動符合驗證方案中的各項要求。
16 結論及批准:
根據驗證報告和資料由相關人員進行認真審閱,得出結論,報相關部門主管批准,至此,驗證活動即告完成,驗證報告、結論和建議均獲批准。
xxxxxxxxxxx製藥公司
驗證方案編號:
目 錄
1 概述
2 驗證目的
3 範圍
4 驗證程式
5 責任
6 時間進度表
7 產品處方
8 生產工藝簡介
9 清潔操作簡介
10 裝置/系統描述
11 工藝流程圖
12 相關檔案
13 工藝驗證實施
13.1 收料
13.2 預處理工序
13.3 均化乳化、灌封工序
13.4 包裝工序
13.5 成品檢測
14 清潔驗證實施
15 驗證報告
16 結論及批准
17 附錄
1 概述:
xxx眼膏是我公司準備開發的新品種,首次在已取得藥品GMP證書的生產線上進行中試生產、清潔。
本驗證方案的設計,對xxx眼膏產品,用已經通過驗證的裝置系統,試生產三個批量的產品,每批1.5萬支。
2 驗證目的:
通過對眼膏三批試生產,證實在正常條件下,按xxx眼膏處方、生產工藝及現行的各崗位操作規程操作,能夠穩定地生產出符合質量標準要求的產品,避免藥品生產中汙染及交叉汙染。。
3 範圍:
此次驗證包括3個批次xxx眼膏,批號分別為:110701、110702、110703,每批30kg,批量1.5萬支。採用主要裝置詳見裝置/系統描述,按照《規範》要求提供驗證用合格原輔料、技術檔案和批記錄,連續生產3個批次,並按計劃進行取樣、監測,按經驗證的質量標準、分析方法進行測定。
4 驗證程式:
4.1 驗證結果確定:如果一批不合格,應增加兩個批次驗證,如果兩批不合格,判定本次驗證失敗。
4.2 根據驗證過程及三批產品的工藝驗證及清潔驗證結果,對工藝規程和崗位操作規程各工藝條件、引數及清潔規程進行確認和必要的調整。
4.3 修改完善《xxx眼膏工藝規程》及各崗位操作規程
4.4 填寫工藝規程、清潔驗證報告。
5 責任:
軟膏劑車間技術主任負責起草驗證方案草案和驗證報告,並實施驗證。
質監部部長負責稽核、批准,並負責驗證小組協調。
技術開發部部長負責工藝驗證支援。
動力車間主任負責儀器、儀表的預先校準,保證裝置正常運轉。
QA主管負責制定取樣計劃,安排現場監控及取樣。
QC主管負責樣品的分析和資料統計。
驗證主管負責驗證方案稽核,對驗證各步稽核指導。
6 時間進度表:
年 月 日至 年 月 日 完成各工藝因素驗證。
年 月 日至 年 月 日 資料彙總及分析。
年 月 日 完成工藝驗證報告。
7 產品處方:
每批次配製量1.5萬支(30kg)
xxx 0.15 kg
輕質液狀石蠟 1.05 kg
黃凡士林 28.8 kg
配製總量 30 kg
8 工藝簡介:
8.1 基質成份預處理:
油相成份的處理:準確稱取黃凡士林,通過真空吸入預處理鍋中,加熱110℃恆溫20分鐘處理,降溫至80℃保溫備用。
8.2主原料、溶劑稱取處理:
準確稱取xxx、輕質液狀石蠟於不同的容器中,並進行復核;將約2.5kg輕質液狀石蠟加入xxx中,攪拌混合均勻。
8.3均化、灌封:
將上述經過處理的油相成份經過濾抽入均化鍋,調節基質溫度40~45℃攪拌,加入xxx輕質液狀石蠟混合溶液,並用剩餘輕質液狀石蠟分2次清洗存放主原料容器,並加入均化鍋,開啟均化,均化速度1000轉/分鐘,均化40分鐘,停均化。
開啟真空閥門進行真空脫氣。
開啟迴圈冷卻水,攪拌冷卻至35~40℃灌封即可。
9 裝置清潔規程:
9.1.配製裝置清潔操作
預處理鍋、均化鍋清潔:
預處理鍋內加入飲用水500kg、十二烷基硫酸鈉500g,開啟攪拌,開啟進夾套蒸汽閥,通入蒸汽加熱至60~70℃,洗淨可見殘留物,開啟排水閥排去汙水。
用飲用水沖洗預處理鍋至無泡沫,開啟視鏡燈,仔細觀察鍋內壁及攪拌葉表面,確認無殘留物,開啟純化水閥門,再用純化水沖洗2次,排盡餘水,關閉排水閥。
預處理鍋內加入飲用水500kg、十二烷基硫酸鈉500g,開啟攪拌,通入蒸汽加熱至60~70℃備用。
開啟均化鍋夾套蒸汽閥,通入蒸汽加熱開啟排汙閥,排去殘留物,再用飲用水沖洗均化鍋,開啟排汙閥,排去汙水。
開啟預處理鍋出料閥及均化鍋真空閥門,真空吸入預處理鍋內含十二烷基硫酸鈉的水溶液,分別開啟攪拌、均化器5分鐘,去汙完畢,開啟排水閥排去汙水。
用飲用水沖洗預處理鍋、均化鍋及管道至無泡沫,開啟排水閥排去汙水。開啟視鏡燈,仔細觀察鍋內壁及攪拌葉、及均化器表面,確認無殘留物,開啟純化水閥門,再用純化水沖洗預處理鍋、均化鍋2次,開啟排水閥排盡餘水,關閉排水閥。
清洗完畢後,開啟預處理鍋純化水閥門,放入100kg的純化水,旋開呼吸器開關,通入蒸汽加熱至100℃沸騰約5分鐘。調節均化鍋至真空狀態,開啟預處理鍋出料閥,將預處理鍋內100℃沸水吸入均化鍋中,加熱並分別開啟攪拌、均化器約5分鐘,再將水排盡,關閉所有閥門。用抹布蘸取1%十二烷基硫酸鈉溶液擦拭預處理鍋、均化鍋外壁 ,再用飲用水擦拭乾淨。預處理鍋、均化乳化鍋清洗消毒完畢。
9.2.灌封裝置清潔操作
灌封完畢將所有模具拿下用1%的十二烷基硫酸鈉清洗,再用飲用水沖洗至無泡沫後擦乾,再用擦布蘸75%的酒精擦拭一次。
拆下料斗、活塞、泵閥等配件,於容器具清洗間水池中,分別用高溫蒸汽及熱水將料斗、活塞、泵閥等配件內外壁的可見殘留物沖洗乾淨,將灌裝噴嘴插入沖洗過的泵閥中,把清洗水管套在噴嘴上,先後開啟高溫蒸汽、高溫熱水分別噴沖洗約2分鐘,去除內外壁殘留物。再用毛刷蘸取1%十二烷基硫酸鈉溶液反覆擦拭配件內外壁,用純化水沖洗至無泡沫且不掛水珠,擦乾,最後用75%的酒精擦拭消毒。
灌裝封口機外壁及附屬裝置用抹布蘸1%的十二烷基硫酸鈉擦拭一次,再用抹布蘸飲用水洗滌至無泡沫。
9.3.直接接觸藥品部位用白色潔淨區抹布擦洗;其他部位用黃色潔淨區抹布擦洗。
10 裝置/系統描述:
裝置名稱
規格型號
材 質
製造單位
生產能力
數量
電熱烘箱
非標
不鏽鋼
本企業
960 kg/2時
1臺
油相預處理鍋
RZ300
不鏽鋼
本企業
300kg /1時
1臺
均化鍋
RZ300
不鏽鋼
本企業
300kg /2時
1臺
灌裝機
DGF60BL
不鏽鋼
本企業
60支/分鐘
2臺
噴 碼 機
470xk
本企業
1.5萬支/時
1臺
11 工藝流程圖:
主原料
中間品檢驗
滅菌
油相
外清
稱重
灌封
外清
鋁管
衛生學檢驗
包裝
入庫
噴印
外
清
外包材
混
勻
稱
重
外
清
液狀石蠟
均質
成品檢驗
10萬級潔淨區(主原料、溶劑處理工序、均化工序、灌封工序)
12 相關檔案:
12.1 工藝規程:
xxx眼膏生產工藝規程
12.2 標準操作規程:
《眼膏配製崗位操作規程》 編號:SOP-A
《眼膏劑灌封崗位操作規程》 編號:SOP-A
《噴碼崗位操作規程》 編號:SOP--A
《包裝崗位操作規程》 編號:SOP--A
12.3 質量標準:
xxx眼膏原輔材料、包裝材料、中間產品、成品等質量標準。
13 驗證實施:
13.1 收料:
驗證場所:備料間、稱量間
驗證目的:確認該過程不影響原輔料、包裝材料的質量。
驗證方法:按要求檢查檔案及記錄的完整性與合理性。
合格標準:記錄完整,進入生產系統的各物料均可追溯其來源,保證其質量。
驗證結論:
序號
物料名稱
物料編碼
報告編號
1
xxx
2
液狀石蠟
3
黃凡士林
4
鋁 管
資料整理人: 日期:
13.2 預處理工序:
驗證場所:預處理生產線
設 備:油相預處理鍋
驗證目的:確認該過程不影響原輔料的質量,並且微生物限度符合要求。是保證xxx眼膏生產所使用的各種輔料組成、用量符合處方及工藝要求,為均化工藝實施做好準備,從而保證生產出的xxx眼膏符合產品質量標準。
驗證方法:按xxx眼膏工藝規程、《眼膏配製崗位操作規程》進行生產,按計劃進行取樣、監測,按經驗證的質量標準、分析方法進行測定。
取樣方法:用滅菌具塞錐形瓶從物料出口取混合物約500克密封,按眼膏劑微生物限度測定法測定。
合格標準:生產記錄完整,符合可接受標準。
驗證步驟、引數及可接受標準驗證結論:
表格 1
工藝過程
驗證引數
檢 驗
可接受標準
驗證結論
110701
110702
110703
油相製備
油溶性輔料計量
磅秤
標準砝碼
磅秤準確
油相製備、處理
物料熔化
處理溫度:110℃
恆溫時間:20分鐘
目 檢
微生物限度測定法
無不熔物。
細菌每克不得檢出。
資料整理人: 日期:
13.3 均化、灌封工序:
驗證場所:配製、灌封生產線
設 備:RZ300真空均化機、灌裝封口機
驗證目的:均化,灌裝封口工藝驗證的目的是保證xxx眼膏均勻性和裝量符合工藝要求,從面保證生產出的xxx眼膏符合產品質量標準
驗證方法:按xxx眼膏工藝規程、《眼膏配製崗位操作規程》、《軟膏劑灌封崗位操作規程》進行生產,按計劃進行取樣、監測,按經驗證的質量標準、分析方法進行測定。
取樣方法:用取樣方法:用無菌容器從鍋底取樣500克進行微生物限度檢測,再用一般容器取樣觀察膏體外觀、黏度並用顯微鏡觀察膏體油滴和水滴分佈情況。每5分鐘對灌裝機每一個噴嘴灌裝的軟膏進行抽樣3支,檢測灌裝裝量情況,每30分鐘在灌裝機上抽樣2支貼上標籤,放入烘箱50℃恆溫5小時作滲漏檢查。每1小時在灌裝機上抽樣4支用於含量測定進行含量均勻度檢查。
合格標準:生產記錄完整,符合可接受標準。
驗證步驟、引數及可接受標準驗證結論:
表格 2
工藝過程
驗證引數
檢 驗
可接受標準
驗證結論
110701
110702
110703
均化
油相
物料轉移
均化時間:10分鐘
均化速度:2500轉/分鐘
1、觀察油相轉移過程,轉移後檢查
2、顯微鏡觀察分散物粒度
3、觀察黏度
轉移順利
符合質量標準
符合灌裝要求
冷 卻
膏體稠度
冷卻時間
冷卻溫度
目 檢
溫度測定
符合灌裝要求
冷卻時間≤2h
溫度40-45℃
中間品
膏體質量
外 觀
微生物限度檢測
含量均勻性
符合質量標準
細菌每克不得檢出。
平均含量符合內控質量標準
含量偏差≤3%
灌封
灌裝
單噴嘴灌
裝穩定性
兩臺機器及每個噴嘴灌封抽樣檢查裝量
裝量符合內控質量標準
裝量差異≤6%
封口
對色標情況
封口嚴密程度
目檢
放50℃烘箱5小時檢測
色標基本對齊
管尾無膏體滲漏
資料整理人: 日期:
13.4 成品檢測:主要對成品的質量進行全面檢測。
13.4.1 驗證條件的設計:xxx眼膏質量標準、xxx眼膏檢驗操作規程。
13.4.2 評估專案:性狀、鑑別、最低裝量、含量、微生物限度。
13.4.3 驗證方法:按成品取樣規程取樣,進行留樣觀察和成品全檢,質量應符合xxx眼膏成品質量標準。
13.4.4 記錄:見xxx眼膏檢驗原始記錄、xxx眼膏成品檢驗報告書。
14 清潔驗證實施
14.1、參照驗證物件的選擇:
xxx眼膏為非激素類藥品,其主要成份xxx在水中不溶,難清潔,因而我們選擇其主要成份xxx的殘留量作為潔淨度考察指標。
14.2、取樣方法的確定:
在xxx眼膏生產結束後按配製、灌裝裝置清潔操作規程實施清潔,裝置最終清洗消毒組裝好,分別在均化鍋、貯存鍋管道出水處,(用貯存鍋少量最終淋洗水淋洗灌裝封口機)灌裝封口機噴嘴,用具塞錐形瓶各取500ml最終淋洗水(殘留物檢測),再用滅菌具塞錐形瓶各取500ml最終淋洗水(微生物限度檢測),取微生物限度樣品時,注意避免取樣造成的汙染。
樣品應及時貼上標籤,標明取樣日期、產品名稱與批號,以及取樣目的,填寫取樣記錄。
14.3、確定限量標準:
目檢:無可見殘留物,不掛水珠。
從檢測資料看,生物檢測:(xxx)﹤2ug/ml,符合限度指標;
微生物指標:細菌數每1ml不得檢出,符合限度標準。
14.4、確定檢驗方法:
目視檢查:燈光下,肉眼仔細觀察噴嘴、料斗、活塞、泵閥等接觸藥膏的配件內、外面,均不得有任何殘留物,不得掛水珠。
生物檢測:精密量取xxx含量測定用低標溶液(20u/ml)1ml及淋洗水1ml,加入平皿後,加入50~100cfu的金黃色葡萄球菌試驗菌1ml,立即傾注的瓊脂培養基,置30~35℃培養48h,逐日觀察結果。xxx低標溶液對50~100cfu的金黃色葡萄球菌試驗菌應有明顯抑菌作用,淋洗水應沒有抑菌作用。
14.5、驗證實施:
在xxx眼膏生產結束後,按裝置清潔操作規程清洗消毒後,按以上規定的取樣方法進行取樣,並按上述規定的分析方法進行檢測。
14.6、驗證結果評定與結論:
專案
接受標準
取樣點
驗證結果
110701
110702
110703
目視檢查
無殘留物,不掛水珠
裝置內外壁
輸送管道的內壁
化學測定
xxx﹤20ug/ml
均化鍋
灌裝機
微生物測定
細菌數每1ml
不得檢出
均化鍋
灌裝機
資料整理人: 日期:
15 驗證報告:
根據本方案進行驗證,在驗證活動完成後整理收集有關資料,提出總結報告。表示驗證活動符合驗證方案中的各項要求。
16 結論及批准:
根據驗證報告和資料由相關人員進行認真審閱,得出結論,報相關部門主管批准,至此,驗證活動即告完成,驗證報告、結論和建議均獲批准。
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