精益生產知識要點110

1、稻盛和夫的成功之道：創造力=能力╳熱情╳思維方式。

2、稻盛和夫的經營之道：成功=專業人才+資本+技術。 答案永遠在現場！

3、精益生產就是要用最少的資源，最短的時間，持續地實現最大的價值！

4、充分競爭的多元化市場環境決定了企業必須以降低成本來提升利潤空間（成本減法）

5、企業的兩大經營主體 ：市場和現場

6、企業控制成本的有效途徑 ：通過提高效率來降低成本、通過改變工作方法來降低成本、通過對企業存在問題的持續改善。

7、精益生產是貫徹以人爲中心的思想，通過管理模式、人員組織、製造過程、產品結構和市場供求等方面的變革。

8、5S 基 礎 管 理：整理、整頓、清掃、清潔、素養

9、精益的五大核心思想：消除生產過程中的一切浪費 ；使問題可視化、一目瞭然 ；複雜事情簡單化, 簡單事情標準化；使價值流動起來，產生附加值 ；以使品質爲先，滿足客戶的需求。

10、精益生產的五大原則：價值、價值流、流動、拉動、完美。

11、精益改善工具：5S及目視化 、標準化作業 、準時化生產、全員設備保全、全員質量管理、七大改善手法 、消除七大浪費 。

12、推行5S管理的目的 ：改善工作環境，提升企業形象 ；增加員工歸屬感和組織活力 ；減少浪費、降低生產成本 ；減少差錯，保障安全和質量 ；減少查找與等待，提升工作效率 。

13、推行目視化管理的目的 ：工作現場一目瞭然，提高工作效率化 ；使異常情況和問題點能夠及時直觀反映出來，便於迅速控制風險 ；便於監督實施。

14、5S---整理的實施方法：使用頻率區分法 、物品特性區分法 、價值分析法、 紅牌作戰定點照相.

15、 5S---整理的實施要領 ：暫時不用，長期不用，隨時使用的物品要區分；常用品---經常使用，馬上就用的物品；非急品---有使用價值，但使用頻度很小的物品；不用品---沒有任何用途，即要廢除的物品；要有勇氣敢於拋棄可有可無的不用品。

16、定點攝影法：目的：橫向比較，給予後進單位壓力和動力； 縱向比較：有利於問題的及時發現及改善。 原則：同一位置、同一高度、同一角度拍攝。

17、紅牌作戰法特點：對實施現場各角落的“問題點”張貼紅色標籤，整理階段可用於尋找現場不要物。“紅牌作戰”可操作性強，應用不單限於整理階段，適用於5S活動推行過程各階段。

18、紅牌作戰法中紅牌張貼對象： ①現場所有不要物； ②物品擺放違反三定原則； ③ 所有安全隱患點 。

19、5S—整頓與目視化管理實施方法：定置管理（定位、定品、定量） 、目視化管理、看板管理 、定置率檢查。

20、5S---整頓的三要素 ：場所 、方法 、標識

21、5S---清掃實施方法：劃分區域明確責任、清掃方法標準化、根據對象準備工具、定檢管理、每天清掃5分鐘。

22、5S---清潔實施方法：三不原則 ：不恢復、不製造、不擴散髒亂；管理標準化、操作標準化、工具標準化。

23、5S---素養實施方法：機會教育；專業訓練；天天教育5分鐘；時時5S,事事5S；5S文化的建設。

24、5S---精益改善是素養提升的關鍵 ：引導員工細節中消除浪費降低成本；培養作業員的問題意識和改善意識；創建文明健康積極進取的企業文化；改善員工發現問題解決問題的能力；改善員工工作環境，促進員工滿意。

25、改善提案的定義：個人或團體在日常工作中，將對公司經營有利的革新、改善、合理化建議提出且實施並書寫在規範的報告上的一種自主改善活動，分爲一般提案（是指效果一般或經濟價值不明顯的提案）和重點提案（是指效果明顯或經濟價值高的或可以推廣的提案）。

26、5S推進的四個階段 ：文化階段 、習慣化階段 、行事化階段、形式化階段 。

27、生產標準化：將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因爲人爲因素而發生改變。是以人的動作爲中心、以沒有浪費的操作順序有效地進行生產的作業方法。

28、爲何需要“生產標準化”：先是通過制訂作業標準，才能實現標準作業；只有標準化才能保持流動的穩定；標準化的效率最高，浪費最少。

29、標準化作業目的 ：低成本生產、用作目視化管理的工具、用作改善的工具

30、標準化作業---三要素 ：標準節拍時間、標準手持、標準作業順序 。

31、何爲設備管理：通過對設備生命週期內的成本、效能、安全三方面爲側重點，以有效滿足企業生產爲出發點，運用先進的管理方法與技術手段，來實現設備全面、系統和科學管理的過程。

32、TPM---設備管理的三全思維：全效率、全系統、全員。

33、TPM---設備管理的目標 ：用最少費用獲得最大的設備效益 。

34、設備的六大損失 ：停機損失、換模調試損失、暫停機損失、減速損失、啓動過程次品損失、質量缺陷和返工。

35、TPM---設備管理的關鍵點 ：提升人員的技能 、改善設備的性能 、改善運行環境 。

36、TPM---設備管理的四大內容：設備日常管理、設備的點檢管理、設備的潤滑管理、設備的維修管理。

37、TPM---設備的日常管理 ：設備資料管理 、設備日常維護 、有效生命期維修 、備品備件管理 、全員設備管理 。

38、TPM---設備的點檢管理 的目的：儘早發現缺陷，預防故障於未然，通過對設備進行預防性檢查，可查明故障原因，提出消除故障的措施，確定故障修理的範圍、編制工程實施、備品、備件供應等精確合理的設備維修計劃。延長設備壽命，提高設備效率。

39、TPM---設備點檢工作 的8定：定點、定人員、定方法、定點檢表格、定項目、定週期、定標準、定紀錄。

40、TPM---設備點檢處理原則中專職點檢員必須記住的原則：有隱患或有故障的設備，不過夜。

41、TPM---設備點檢“三位一體”：指崗位操作員的日常點檢、專業點檢員的定期點檢、專業技術人員的精密點檢三者結合起來的點檢制度。

42、TPM---設備點檢五層防護線是：崗位操作員的日常點檢、專業點檢員的定期點檢、專業技術人員的精密點檢、對出現問題的要進一步通過技術診斷等找出原因及對策、每半年或一年進行一次精密檢測。

43、TPM---設備維護保養原則：及時性 、正確性 、可追朔性 。

44、TPM---設備保養要求 ：整齊 、清潔、潤滑、安全。

45、TPM---三好原則：管好、用好、修好。

50、TPM---對設備操作人員的要求：會使用 、會保養 、會檢查 、會排除故障 。

51、TPM---設備潤滑的作用 ：減少摩擦，降低磨損；降低溫度；傳遞動力；沖洗作用；減少振動，起到緩衝防震作用；密封作用；防腐防鏽作用。

52、TPM---設備潤滑的分類 ：氣體潤滑 、液體潤滑 、半固體潤滑 、固體潤滑 。

53、TPM---設備潤滑要求：定點、定質、定量、定期、定人。

54、TPM---設備管理的分類 ：事後維修 、預防維修 、生產維修 、維修預防 、年度檢修 。

55、TPM---設備預防維修與維修預防的區別 ：維修預防是在設備製造初期就開始採取措施對設備故障進行預防，而預防維修是對設備製造後出現的設備故障規律進行總結，採取措施進行預防。

56、TQM---質量管理髮展趨勢 ：質量檢驗、質量控制、質量保證、全面質量管理。

57、TQM---全面質量管理特點 ：全面性、全員性、預防性 、服務性 、科學性 。

58、TQM---全員質量管理內涵：強烈的關注顧客 、堅持不斷地改進 、改進組織中的每項工作 、精確地度量 、向員工授權 。

59、TQM---全員質量管理內容 ：設計過程、製造過程、輔助過程 、使用過程。

60、TQM---工序質量控制的三個重點 ：針對生產工序或工作中的質量關鍵因素建立質量管理點；在企業內部建立有廣泛羣衆基礎的QC小組，並對之進行積極的引導和培養工作；由於製造過程越來越依賴於設備，所以工序質量控制的重點將逐步轉移到對設備工作狀態有效控制上來。

61、TQM---全員質量管理推進步驟：設立專門質量管理機構，建立質量管理責任制；完善企業全面質量管理體系，制訂嚴格的流程和標準；通過培訓教育使企業員工牢固樹立“質量第一”和“顧客第一”的思想；做好全過程的質量監控工作，包括現場監測、分析、結果檢驗等，保證準確統一；推動全員參與，對全過程進行質量控制與管理。調動積極性，推進全員參與；做好質量信息工作，建立相應的信息系統，並建立相應的數據庫，定期分析與改進。

62、價值流：即是一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程（包括增值和非增值的）。

63、價值流分析方法 ：客戶需求逆推法、工作增值流動法、當前流程分析法。

64、站在客戶的立場上，有四種增值的工作: 使物料變形、組裝、改變性能、部分包裝。

65、常見的七大浪費：動作浪費 、搬運的浪費 、過度加工的浪費、過量生產的浪費 、不良的浪費 、等待的浪費 、庫存的浪費 。

66、過量生產造成浪費的弊端 ：佔用生產場地，物流阻塞；庫存、在製品增加；產品積壓造成不良發生；資金佔用、週轉率降低；影響計劃的靈活性及生產系統快速應對的能力。

67、如何消除過量生產的浪費：提升內部製造能力；均衡化與流程調整。

68、產品不良造成的損失 ：產品報廢；挑選、檢查、維修帶來的損失；企業信譽的影響；延伸的複合損失。

69、不良浪費產生的原因 ：標準作業欠缺（設計原因） ；過分要求品質，增加了不良（過度加工） ；人員技能欠缺；品質控制點設定錯誤；認爲可修理而不認真導致不良 ；檢查方法、基準等不完備；設備、模夾器具造成的不良。

70、不良浪費的消除：自働化、標準作業生產；愚巧化（防誤防呆）的裝置；“三不政策”的實施 （不製造、不流出、不接收）；品保制度的確立及運行；定期的設備、模夾具保養；持續開展“5S活動”。

71、搬運浪費的表現形式 ：過度搬運（頻繁搬運）；過多的搬運設備(配置過多或使用過多）；大面積儲存區（暫存區或是倉庫使用）；過量配送人員（人員成本增加）；倉儲質量降低（區域過度及空間影響）；過度能源消耗（油、電、氣消耗）；損壞或丟失物品（搬運磕碰與儲存時效）。

72、搬運浪費產生的原因 ：集中佈局與生產模式 ；佈局設計缺陷；局部佈局細緻度；生產批量；佈局缺乏連續性；搬運方式和工具。

73、搬運浪費的改善 ：機械化原則；自動化原則；標準化原則；均衡原則；直線原則；安全第一原則。

74、動作浪費指生產中在動作上的不合理而導致的時間、效率、場地、人員及人身等方面的浪費。不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作。

75、動作浪費的表現：兩手空閒、單手空閒、作業動作停止、動作幅度過大、左右手交換、步行多、轉身角度大 、移動中變換動作 、未掌握作業技巧 、伸背動作 、彎腰動作 、重複及不必要的動作 。

76、動作合理原則（人體的動作方面） ：雙手並用原則、對稱反向原則、排除合併原則、降低動作等級原則、減少動作空間限制性原則、避免動作突變原則、節奏輕鬆原則、連續圓滑的曲線動作 、利用物體的慣性 、降低動作注意力 。

77、作業配置原則：材料、工裝的定點、定容、定量；材料、工裝預置在小臂的工作範圍內；簡化材料、工裝取放；物品的移動以水平移動最佳；利用物品自重進行工序間傳遞和移動；作業高度適度以便於操作；滿足作業要求的照明。

78、等待的浪費表現 形式：自動化機器作業中，安排人員“監視”的等待；作業不飽滿產生的人、機等待；設備故障、材料不良的等待；生產計劃不準產生的人、機等待；上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。

79、等待浪費產生的原因：來料不及時造成等待浪費 ；生產不平衡造成非瓶頸處的局部等待；生產計劃導致的等待；生產線切換造成的等待；生產中設備原因造成的下游製程等待；人機不平衡造成的人或機器的等待；品質問題造成的停機等待；最小搬運量定額太高，搬運批次少；管理造成的人、機等待（如安排不當、開會、操作不熟練等）。

80、等待浪費造成的影響：延長交貨時間；成本壓力增加。

81、等待浪費的消除方法：平衡產能 ；減少搬運批量， 提高搬運頻次；減少來料、生產計劃、設備故障、品質異常等原因的停線 ；縮短切換時間 ；人機平衡 ；對於管理造成的人、機等待，我們需要做的是合理的工作安排，作業員培訓及操作機能及作業熟練度的提升，產線基礎管理水平的提升等。

82、庫存浪費的表現形式 ：不良品存在庫房內待修；設備能力不足所造成的安全庫存；怕換線時間太長，便大量生產；採購過多的物料變庫存。

83、庫存浪費的消除方法 ：庫存意識的改革；均衡化生產，產線產能平衡改善；生產流程調整順暢；快速換線換模；生產計劃安排考慮庫存消化。

84、庫存管理的“三不”：不大批量生產、不大批量搬運、不大批量採購。

85、發現浪費的方法 ：瞭解什麼是浪費；識別工序中哪裏存在浪費；使用合適的工具來消除已識別的特定浪費；實施持續改進措施，重複實施上述步驟。

86、IE七大手法：防止錯誤法 、動作改善法、流程程序法、5W1H法、人機配合法、雙手操作法、工作抽查法。

87、目視化管理車間--通道要點： 走道通暢，乾淨整潔，無堵塞佔用情況；有明顯的作業區以及人流物流通道的劃分，標識清晰準確，無脫落損壞。

88、目視化管理車間--生產線要點： 整體佈局緊湊，設備狀態清晰，物流通道標識清晰、通暢無堵塞；線邊物料根據生產節拍安排，不能有過多物料的堆積且有清晰準確的定位標識；物料儘可能靠近生產線，避免過多的搬運；地面或設備上灑落的物料要及時清理或有相關防範措施，避免地面或設備的污染。

89、目視化管理車間--暫存區要點：暫存區整體佈局清晰，區域劃分明確，物料嚴格按照定位區域整齊擺放，不得壓線或 隨意擺放；暫存區物料狀態（包括名稱、批號、數量、合格/待驗等）標識清晰；對劃分的貨位實行編碼管理，對可移動的貨位牌同樣進行編號，且一一對應，防止交 叉混淆。

90、目視化管理車間--容器具要點：容器具根據使用頻率和物品特性合理存放，方便取用和放置；容器具按規定的定置方法和數量放置在相應位置；文件記錄填寫及時準確，擺放整齊；地面保持清潔，無明顯污漬和水跡。

91、目視化管理車間--制水間要點：制水設備設施擺放安全有序，無雜物或存在安全隱患的地方； 設備設施狀態標識完整準確，控制櫃各類按鈕標識清晰明瞭；桌面試劑、文件等擺放有序，標識準確齊全，防護用品櫃內物品分類整齊擺放；對制水設備的各類管道進行顏色標識，標明管道內容物及其流向。

92、目視化管理車間--潔具室要點： 抹布要根據清潔設備或區域的潔淨等級要求分類存放，並用不同顏色進行區分；車間內拖布要清洗乾淨後統一掛在潔具架上，並做好標識；懸掛的潔具下方要有托盤或水槽，避免潔具架下方積水。

93、目視化管理-----文件要點： 日常填寫的記錄、文件統一在牆上指定區域管理，標識清晰準確，一一對應；《三定管理表》張貼位置合理，便於點檢（張貼位置即爲照片拍攝的視角）。 且現場物品狀態要與照片內容一致。

94、目視化管理-----看板要點：公司級宣傳看板內容包含企業精益管理方針、規劃以及其他精益相關知識；車間管理看板根據實際需要設計看板內容，不拘泥於一種模板，所涉及內容一定與本車間相關；生產現場看板每日更新，含當日生產任務，排班情況、實時進度或完成情況等信息。

95、目視管理安全--消防栓要點： 消防栓要有簡潔明瞭的使用方法指示；消防栓前不允許堆放其他物品；消防設施有點檢基準、責任人等，定期點檢以確保消防設施的有效性。

96、目視化管理實驗室--移液管要點： 將常用移液管進行分類，按實際情況確定使用數量；在移液管架上劃分相應類別的區域，通過不同顏色進行區分並張貼對應規格的標識；多餘移液管（使用次數較少或者備用）應在收納在儀器櫃或抽屜，妥善保管。

97、目視化管理實驗室--大型儀器要點： 大型檢驗儀器要有設備管理卡（設備名稱、型號、責任人等）；設備線路要捆紮整齊，並做好標識；對廢液桶要定位管理，並做好液位的警示線標識。

98、目視化管理---倉庫要點： 倉庫要有平面佈局圖，明確指示倉庫分區情況以及各區域存放貨品的相關信息；倉庫內貨品擺放狀況與平面圖一致，無不明信息的貨品（即無貨位卡）；貨位及通道規劃合理，托盤整齊擺放，不得佔用通道或者壓線；對各區域進行編號管理，區域指示標識牌清晰易見；貨品不可直接放在地面上，托盤或者貨架上的貨品堆放不可超過限高線。

99、倉庫--五金庫要點： 有整體的平面佈局圖，便於快速查找物品存放區域； 對各區域進行編碼管理，將五金勞保品分類存放並有區域指示牌；每個貨位要有相關貨位卡，有入庫和發放的相關信息；貨品擺放要根據遵循安全易取的原則，常用輕質物品放中層或上層，不常用或者較 重物品放下層；同類物品也要按規格細分管理，不可混雜存放。

100、目視化管理---設備要點： 設備表面無積塵、無明顯油污，狀態牌指示準確；設備上不能有散落的零件，隨意放置的修理工具，（半）成品以及其他物料等；設備危險部位或者比較重要的核心部位要有警示標識；操作流程較複雜的工序，在設備上要有簡潔明瞭的操作指引，每條指引不超過一行；設備要有設備點檢基準，每日要進行點檢並記錄。

101、目視化管理設備----氣瓶要點：氣瓶要有清晰準確的標識；氣瓶靠牆立放，並用鐵鏈固定或其他固定措施，避免安全隱患的發生；氣瓶帶有閥門和儀表的要有明確的開關標識和儀表安全範圍指示標識。

102、目視化管理設備----儀表要點：儀表盤面用不同色帶標識出指示範圍，黃色一般爲未到達正常值或警戒範圍，綠色 爲正常範圍，紅色爲超標範圍；溫溼度記錄表要實時填寫。

103、目視化管理設備---工具要點：如有工具陳列櫃，將工具分類擺放並在存放工具位置上畫上它的形狀（形跡管理）；在工具櫃或工具箱上貼附工具清單，個人工具箱要有物品管理卡（包括使用者、工具 清單等）。

104、目視化管理設備---管道要點：管道標識清晰準確，包括內容物名稱、方向、顏色等；排列的管道標識張貼整齊，張貼位置便於觀察。

105、目視化管理辦公區域——桌面要點：

桌面無雜物，只擺放常用辦公用品及當日使用的文件，非當日使用文件應納入文件夾 存放；物品擺放整齊，定位清晰（可採用隱形標識的方式進行定位）；線纜捆紮整齊，不可凌亂堆放桌下，避免安全隱患；保持桌面乾淨整潔，人離開半小時以上時應將桌面收拾成規定狀態。

106、目視化管理辦公區域——抽屜要點：第一抽屜內擺放一般辦公用品；第二抽屜內通常放置書籍、筆記本等；第三抽屜內通常放置個人的物品，或者不太常用的參考資料、文件等；抽屜內物品通過隔斷方式分類擺放整齊，便於取放查找。

107、目視化管理辦公區域——整體環境要點：辦公室保持乾淨，無廢棄物或者不明物，走道通暢； 窗臺無積塵，玻璃乾淨明亮，牆面無亂塗畫、污染，看板整潔無過期文件通告等； 垃圾簍統一定置擺放。

108、目視化管理辦公區域——文件櫃/物品櫃要點：首先對文件進行分類，常用文件放置在櫃子的中層，便於放取查閱；對文件夾實行行跡化管理； 在文件櫃的外面有每層文件的名稱（或編號）索引； 非透明文件櫃物品分類整齊擺放，外面有相應的目視化管理卡片，包括櫃內物品的擺 放實景照片。

109、精益生產項目推廣目標 ：體系建設、人才發展、提質增效、保障交付。

110、“四可”管理體系 ：可測量 、可分析 、可改善 、可複製 。