精益培訓心得體會（精品多篇）

最新精益管理培訓心得體會 篇一

x月下旬，我在xx參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議，也是我第一次接觸精益管理，收穫頗豐。

首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足於點的改善；中層幹部的作用在於建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足於線的改善；高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，纔能有效推進企業的精益管理工作。

精益管理使xx生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬於世界科學發展進程中的必經之路。那麼如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、採取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。記得韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿xx公司會失敗，要採用吸收原則並加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關於如何開展下一步的工作，我有一些想法：

一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，着眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們瞭解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家瞭解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這纔是做好精益工作的基礎。

二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自於企業領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業的管理監控層、協調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的佈局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發出工具，節約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。

三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自爲政的“孤島現象”還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。現在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷茫”，有必要這樣來做麼。精益是企業行爲，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。

精益培訓心得體會 篇二

上週我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。經過兩天的學習，我收穫頗多。作爲一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產運作並領悟到應該以管理創新、以創新促生產、以“精益生產”爲理念。爲公司未來的發展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一、轉變生產管理思維方式

學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出並減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀念去追求完美。學習精益生產就要在生產中以產品增值爲目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。

二、改善生產流程，減少各種浪費

企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納爲以下八種：

1、等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.製造過多（過早）浪費，8.事後管理浪費

這八種浪費在我們的企業中是客觀存在的，我們只有通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

三、堅持實施6S管理爲精益生產大好基礎

通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境，一個安全的作業場所。一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神，提高員工素質，企業的整體戰鬥力和競爭力，可以穩定產品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。

通過6S管理活動的開展對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善。

以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多、快、好、省爲標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化，把工作做的更好。

精益培訓心得體會 篇三

8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學習，這次培訓使我收穫頗豐。

這次培訓，首先讓我明白，什麼是精益生產，使我對精益生產的理念建立了全新的認識。精益生產並非我以前認知裏的打掃衛生，也不光是任務性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續落實作業標準、作業指導書，強化班組成員執行力度。

精益生產使內蒙一機的生產組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產管理是技術創新、生產組織方式發展到一定階段的必經之路。那麼如何運用精益生產，班組流程優化提高企業競爭力呢？我認爲是要改變現有陳舊的思維，學習精益理念，結合工作實際不斷優化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現提高企業競爭力的目標。

參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。

1、我所在班組的技術人員工作中看似不規範，但卻很實用，通過將技術人員設在生產車間辦公，遇到什麼問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產的實用性的嘗試，通過技術改進持續提高產品質量，最後生成一個大而精的技術儲備庫。

2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩衝區。在下達生產任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產效率，並使車間現場乾淨整潔，物料定置擺放。

3、對班組全員進行精益生產管理知識與經驗的講解，讓他們瞭解並認識精益的 思維與理念，掌握精益生產管理的工具，並及時瞭解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產管理的認識。

這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產管理的重要性，回到班組後一定將所學融會貫通，並結合工作實際將所學知識運用到日常生產工作中去，從小事抓起，從自己做起。

精益培訓心得體會 篇四

精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去爲客戶創造價值的戰略與環境。

管理者真正的實質勞動，應當是爲團隊提供戰略方向與執行規則，營造團隊激勵文化，提供作業流程與標準化的知識管理系統。

中國管理模式的出路在於針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系裏面建立良知系統。員工與企業之間是信任與合作關係，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。

豐田生產方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的使命就是把經驗與解決問題的方法傳授給員工。營造對人尊重與持續改善的環境，會對團隊有極大的價值。豐田的的基本工資中，工齡工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵員工長期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進一步豐富員工的生活，提高公司形象。永遠把現狀當成最差，永遠尊重員工，永遠追求無浪費的一流製造。做客戶最喜歡的一流產品。

不要擔心員工不夠素質，要擔心的是管理者習慣對智慧的浪費。不要把管理粗放歸於員工素質低，如何讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把製造產品的過程，作爲把員工智慧轉化爲創造價值的過程，那麼，員工就成了“人財”。

員工是流程的主人，流程應當由員工做。看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有自由發揮的空間，人發揮的唯一空間，就是如何把節點做得更加無縫。

有了訂單，纔有看板，有了看板，纔有從製造商到部件廠，到協作廠之間的無縫看板聯結。中國文化最大的問題是沒有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與辦事。

把管理直接建立在“以人爲本”之上纔是精益的必由之路。

以上是我這次的精益培訓體會。

精益培訓心得體會 篇五

從在公司內聽到精益生產這個詞算起，至今差不多有兩年有餘了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書後加上華致贏企管的專家的一些培訓，結合自己對國內企業的一些瞭解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。

一、精益推行，要從心開始。

有個廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內心瞭解並接受了精益這個概念，纔有可能把想法變成真正的行動，行動纔是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的‘態度很重要，態度決定一切’一脈相承。

二、精益推行，首先要做好推行前的相關準備工作。

常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產方面的培訓工作，最好是全員培訓。精益生產，我個人的理解是全員參與，持續改善提高的這樣一個過程，但到目前爲至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經常會聽到或遇到有同事問‘什麼是精益或精益生產’這樣的問題。

三、精益推行的方式上，個人覺得按下面的來做可能效果更好點：

1、精益的推行採取自願自發的方式開展，公司出引導政策，並開展相關活動，充分調動併發揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向發展。

2、精益開展的具體內容，儘可能的圍繞本部門的實際核心業務來開展，如果此業務涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一併做好。

3、精益推行的過程中，要做好標準化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規範和標準，並在實際工作去嚴格執行它，在執行的過程中還要對其進行精益改善，實現‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。

4、精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關問題的解決最好由問題產生的部門來主導解決，其餘相關部門積極配合，而不要由下游部門來推動上游部門來展開工作。

5、精益推行要長期開展，不要搞短期行爲。精益活動既然是個持續改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結是。

精益培訓心得體會 篇六

7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益的思維；培養以過程爲導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發現問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過遊戲，討論及現場實戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優秀企業的班組之間的差距。

一、何爲精益

精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多餘的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數量生產必要的產品；“益”即利益、效益，所有生產經營活動都要有效益。精益管理是精益生產成功經驗的總結，是精益生產系統向管理系統的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業效益實現最大化。

二、何爲班組

班組是企業中基本的作業單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產過程中相互協作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業人員組織在一起，從事企業生產經營活動的一種基層組織。

本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作爲班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。

1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產的基礎知識和技能，以及瞭解精益生產的實戰操作經驗，提高班組長的管理勝任力。

3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產有比較全面與深入的瞭解，能發現和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發現並消除浪費，培養班組長內部培訓能力。

4、研討如何結合企業實際活學活用，確保學習內容有的放矢，成功實現成果轉化。

總之，通過這次學習，我認識到了精益生產的重要性，對企業推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內容儘快消化，並將其運用到我們的日常工作中，推進企業精益化班組的建設。

精益培訓心得體會 篇七

在20XX年9月3日—4日，我有幸參加了在我公司舉行的爲期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師爲我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思維體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產的核心理念是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作爲製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成爲具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益培訓心得體會 篇八

參加了本年度第一次精益培訓，有如下心得：

1、精益存在於每一天的工作中

精益工作存在於每時每刻，精益可以讓人充分認識到什麼是浪費，什麼是該做的，什麼是不該做的，其精髓就是以最少的投入滿足客戶需求，創造利益最大化。而反觀現實工作生活中太多的浪費，太多的不準時，給企業和個人工作生活帶來了極大的浪費，

2、精益的含義的理解

在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關鍵的字，尋找，認識，流，持續，其中對於價值流的尋找個人認爲就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產也就自然營運起來，當然流水線生產是比較單一的批量單一的同規格產品，對於非標類物品，流水線也就涉及到的是前後到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和後道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因爲一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。

還有就是持續，無論什麼工作都需要持續，一個改善不單單是一次改善就能完成的就是盡善盡美的，不斷的在之前的改善中發現問題解決問題，使之更爲完善，更爲精益，所以精益改革改善不需要頻繁的去尋找課題去改革改善，可以通過之前的課題去發現其中可能存在的問題和瑕疵，加以持續改善，這樣才能更上一層樓

3、精益起源的感想

精益起源於四次工業革命，經歷了手工生產，批量生產，標準化生產，敏捷型生產才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產方式其含義是危機的產物。

很多情況下，人懼怕危機，懼怕問題的出現，而精益恰恰相反，要求能夠直面危機，直面問題的出現，只有出現問題，解決問題，才能使價值流流的更好

4、豐田精益的含義

其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發生，習以爲常的工作，工作流可能就是浪費，在於你是否敢於直視面對，敢於對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋爲什麼不能這麼做。

綜上所述，是對於一次精益知識培訓的感想。

精益培訓心得體會 篇九

20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產班組長赴內蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作爲其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰、參觀、交流爲主，對班組生產過程中精益運用進行了探討學習。

通過《流程優化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入瞭解改善的十大原則，精益生產的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開展了道場實戰活動，組裝減速機工序，單件產品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優秀班組精益總結PPT交流，瞭解了內蒙一機優秀精益班組建設的值得我們學習的內容，班組服務意識的貫徹，標準作業指導書、作業要領書在機牀區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑑學習。

精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反覆五個爲什麼；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、製造過多（早）的浪費。精益的五個原則：1、價值：精益認爲產品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產的起步點，並按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態；3、流動：精益生產強調要求各個創造價值的活動需要流動起來，強調的是動；4、需求拉動：拉動生產亦即按用戶需求拉動生產，而不是把產品強行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創造過程爲用戶提供盡善盡美的價值。

通過學習精益班組生產建設以及與一機優秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學習，對今後的生產管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。

精益生產培訓心得 篇十

參加了公司組織的精益生產學習後，我對精益生產的理解更爲清晰。作爲製造型企業，要想在競爭日益激烈的市場環境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源於公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產品供應系統。精益生產正是行之有效提高競爭力的生產方式。所謂精益生產是指合理的安排生產，以最低的製造成本，生產出滿足客戶需求的產品，並且創造最大利潤。 精益生產有以下特點：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能纔可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作爲生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產

“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較爲靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

精益生產是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產中的各種浪費，從而降低製造成本，提升競爭力。生產中的浪費包括：

1、製造過多過早的浪費；

2、庫存的浪費；

3、搬運的浪費；

4、等待的浪費；

5、製造不良品的浪費；

6、加工作業的浪費；

7、動作的浪費。

高技能的人員、良好的設備狀態、合格的物料、標準化的作業方法和良好的環境狀態則是順利開展精益生產活動的基礎。因此，人員技能培訓、TPM（全面設備管理）、SCM（供應鏈管理）、SOP（標準作業指導書）、5S等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。

一個好的精益生產體系應能降低製造系統對個人能力的依賴，當製造系統過份依賴於個人的能力時，其出現異常的風險也越高，因此：

1、應制定作業標準：員工按標準作業，最好達到任何人都能作業的狀態。

2、應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。

3、通過製造工序能力分析（QA網絡），提升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產品，而不是依靠大量的檢驗人員。

對部門發展的思考：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因爲粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地爲生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是爲整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理爲生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，爲持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成爲一名優秀的精益人才，爲公司和社會更好的服務。