精益管理學習心得體會多篇

精益管理學習心得體會篇1

通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多餘的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現場和公司的各個角落，但我們很多人(甚至包括那些管理者)卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因爲浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。於是很多時候，我們採取臨時對策，思想決定意識，意識決定行爲，行爲決定習慣，習慣就成毛病!這樣的現象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5S法。5S的內容很簡單：整理，整頓，清掃，清潔和素養。

(一)把要和不要的東西分開。

什麼是要的，什麼是不要的?我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那裏呢?做過精益生產和沒做過的就開始在這裏區別體現出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那麼半成品呢?這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫!而且有必要的管理系統來往前拿。

另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪費。5S在暴露等待的浪費時，用最基本的區分就可以暴露很多。你會發現你的很多人員很多時候無事可做，或者出現空餘時候。那麼，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那裏?不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最後，對待不良品，庫存，都可以通過5S這一步進行大量的曝光。這裏面有很多系統，涉及到點和麪。比如停機處理半廢品，爲什麼要停機，這也是可以避免的。

(二)將要的放在規定的地方，做好標識。

將物品放到規定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5S。

其實不良品也要標示，包括處理記錄(相關人員簽字)，作業指導書標示了(受控)，合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱鉅性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現幾何極數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向着徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

精益管理學習心得體會篇2

一、觀看精益管理講座內容概述

在市局開展精益管理培訓活動以前，我們只是模糊地知道，精益管理是在企業管理中較爲常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產系統的管理實踐成功，然後逐步延伸到企業的各項管理業務。

在觀看精益管理講座以後，使大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同於如績效管理、目標管理，精細管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費並持續地減少浪費爲核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產生的時間、區域、過程和原因，進而獲得系統的減少浪費的方法，並使改進措施標準化來實現管理效率的提高。

通過觀看精益管理講座，還讓我們認識到了，精益管理不僅適用於企業管理，同樣適用於行政管理。最重要的是，大家認識和了解了行政管理中“七種浪費”：等待、協調不力、資源閒置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現象都會造成我們工作中的浪費。同時，通過觀看講座，基本掌握瞭如果開展精益管理的方法，可以通過5S、目視化管理、即時管理循環、改善、技能矩陣等具體手段和技術開展精益管理。

因此，通過學習，我們不僅瞭解瞭如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握瞭解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

二、本單位工作中存在的主要浪費

運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費，找出根源和問題，是開展精益管理的首要工作。通過認真思考和查找，我認爲本單位主要存在以下幾個方面的浪費。

(一)等待的浪費

長期以來，受傳統事業單位管理體制的影響，我院力求和諧穩定，在工作考覈機制方面不夠完善。在激發工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機制，同時在考覈機制上存在執行力不夠的問題。因此，本單位內存在一部分人員，工作缺乏主動精神，被動等待上級的指示，甚至存在安排的工作難以推動的問題。同時，也存在中層領導幹部，存在之安排工作，後續監督和管理工作不到位的現象。

(二)人力資源的浪費

我院力求真正從技術情報所轉變爲研究院，在保持常規業務工作的同時需要加大科研力量的投入。然而，目前真正從事研究或技術工作的人員不到全院人員的30%，其餘從事管理工作和常規業務工作，特別是常規業務工作的人員數量有待進一步優化，有些能夠從事技術性工作的人員仍從事常規業務工作，實爲人力資源的浪費。

(三)流程不清的浪費

目前爲止，我院主要管理部門有辦公室、財務室，業務和技術部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務中心、業務部、計算機中心等，形成了有較爲明確的業務流程，但不夠清晰，更沒有形成標準或規範進行固化。造成部門內部人員出現辦事業務流程偶有出現混亂，部門外人員辦理相關業務更是容易出現不知所措。

三、對系統推行精益管理的建議

(一)加大基層單位OA系統建設

目前，包括我院在內的部分基層單位，在收發文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質文件爲主，嚴重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強基層單位OA系統建設，降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程採用網上實現。同時，通過特許密鑰，儘量實現外網也能辦公，避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。

(二)加大成本覈算

目前，很多單位和部門，重視單位收入和業務辦理量，但是不太重視產生的費用。有必要通過對單位內個部門的成本進行覈算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。

(三)崗位調整和建立輪崗制度

針對我院崗位設置可能存在的問題，以及人力資源浪費的問題，有必要對業務崗位進行重新梳理和優化，同時建立輪崗制度，做到人盡其才，物盡其用。一方面，可以增強人員對單位個崗位和工作業務的瞭解和熟悉，增加人員業務能力和研究水平，另一方面，可以調動人員工作積極性。

精益管理學習心得體會篇3

目前5S或者6S在全球範圍內已經得到廣泛的推行，全球有60%以上的企業已經推行了5S或者6S管理，其實6S總結起來只有短短的幾句話，但是想要做好並不是那麼簡單，想要真正做好6S管理就必須真正理解6S管理的內涵以及6S管理與其他各部門因素之間的聯繫。如何制定6S人員培訓、如何策劃好6S管理的推行週期還有如何解決6S管理推行過程中所遇到的問題，而以上的這些對於真正做好6S管理工作具有十分重要的意義。

對於推行6S精益管理具有十分重要的實際意義，主要表現爲以下幾個方面：

1、綜合提升企業形象和綜合素質，優化工作環境；

2、減少生產過程中的各種浪費，實行定置管理，合理利用工作場地；

3、提高工作效率，優化工作環境以及工作流程，減少工作過程中的來回搬運作業；

4、做好產品質量保證，做事嚴謹認真，對重點區域進行品質控制。

5、優化安全保障措施，保證通道通暢、寬廣人工做事認真減少事故的發生；

6、優化設備保養措施提高設備使用壽命，對設備進行清掃、點檢、保養、維護；

7、降低成本減少動作浪費；

8、交期準：一目瞭然，異常現象明顯化，及時調整作業。

6S管理是一項長久性的工作，而目前國內企業的6S管理和德國、日本等國家相比還有不小的差距，同時也說明了國內的6S管理工作還任重而道遠。首先體現在對6S管理的認識上，在中國很多的企業還沒有真正理解6S的涵義，甚至在一些管理人員中巴6S管理等同於搞衛生，如果是這樣的想法想要搞好6S活動幾乎是不可能的。

由於在認識上的差距，所以在執行上也不可能落到實處，很多的基層管理人員或者崗位職工更是把6S管理當作是一種負擔，不願去執行。執行起來也是說的多，做的少，只是在檢查前應付差事地打掃一下衛生。使6S管理流於形式，起不到真正的作用。

6S管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6s管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6s管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。

從上面的分析可以看出國內6S管理推行的關鍵是在提高對6S管理的認識，需要從內心真心願意去做好6S管理，而不是吧它當做一種任務一種負擔。在推行前，首先應進行全員6S培訓，包括每一名職工，都要對6S有所認識，理解推行6S管理的真正意義；其次企業主要領導要高度重視，經常到現場督促檢查6S管理推行情況；第三就是要從細節開始，常抓不懈，因爲6S管理重在細節，也難在細節。6S管理沒有結束的時候，只要決定去執行了，就要不斷的去推進，一步一個臺階，促進全員素質的不斷提升。

6s管理具有顯著改善生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6個“S”要素間有着內在的邏輯關係，並構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6s管理的中心和內核，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。因此，我們一旦決定要在企業內部推進6S管理，就一定要把它做好，真正實現其提升員工素質，打造一流企業的目的。

精益管理學習心得體會篇4

上個月公司組織了CTPM精益管理培訓，學習完後，本着分享爲主，深入學習爲輔，特在此分享學後心得體會。

CTPM精益化管理是建立在持續實行6S的基礎上，不斷改進不斷完善而產生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區域裏面，我們每天擡頭都能看見。但一直過了這麼多年，卻沒有人真正關注過，更沒有徹徹底底實行過。其實6S是我們每個企業員工對工作的一種態度，一個習慣，一種修養。如果我們不去了解它，去學習它，並且實施它，光當成口號喊喊，不改自由散漫的習慣，那麼想要做到6S裏所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。

6S管理不僅僅是每天打掃衛生，整理好辦公用品，更應該是工作環境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質和自身修養;更應該不斷的去改進和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應手。結合自身情況靈活應用，更快更好的提高工作效率纔是最最重要的。

在沒有參與公司精益管理培訓之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領導要求做完相應工作就算完事，沒有早會沒有總結，也就沒有提升，現在好了，每天大家都知道自己的目標自己的方向，早會的總結讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進步是有目共睹的，受益匪淺!

精益管理學習心得體會篇5

近期，我參加了單位組織的精益化管理培訓班學習，聆聽了老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啓迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以後的一些心得體會：

首先，我深刻了解到精益化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云："天下難事，必做於易；天下大事，必做於細"。還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。對於企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成爲不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100—1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。

其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的.事情。如果把企業必作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，幹好自己應幹好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有餘，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業而言。認爲應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制。

隨着市場經濟的高度發展，企業在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步爲贏！

總之，通過這次培訓班學習，使我係統，全面地瞭解了精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對於個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，爲企業的發展打下良好的基礎！

精益管理學習心得體會篇6

公司一直注重學習，培養人材，我很榮幸被公司安排到汕頭兩天視聽周雲老師演講的<精益生產管理>>課程，雖然之前也有參加過幾次精益生產及相關課程培訓，都有不同的收穫，受益匪淺，此次通過周老師對精益生產的理論及實踐的詳細講解.我對精益生產的理解更深入，也讓我認識到作爲玩具動漫製造行業，想在經濟競爭力強大的市場上領先，必須着力推行精益方式生產，通過精益生產的核心思想消除企業一切的無效勞動和浪費，達到了降低成本，提高效益，縮短生產週期，滿足客戶的需求及改善質量的目的，經過兩天視聽周老師的培訓講解，結合本公司的精益生產推行，總結了以下幾點:

一、首先了解生產的六大要素(生產，交貨，質量，成本，安全，士氣)

其中生產就有五件必要做的事，產量計劃(有大計劃，小計劃，預測，細分到每天，每班);生產效率進度的控制，人機優化提升效率;現場5S(現在已有6S-7S-8S)要做好5S，可視化暴露問題才能解，還要營氛圍);報告可判斷當天是否達標，要持續改善.通過這幾件事達到低成本，高質量，準時交貨.另外安全管理可設置崗位危險性分析卡，如溫度，溼度，光照，煙，噪音，化學品等等，要有一個管理標準.再有多能工的技能培養，要形成個體及團隊的工作士氣，做到一專多能，一人多崗，一崗多人.

二、堅持以5S運動爲基礎去開展工作。

很多工廠在推行5S時都是“一緊，二鬆，三垮，四重來”，我們公司在推行5S已有很大的成效，5S活動不僅能夠改善生產環境，還能提高生產效率、產品質量、服務水平、員工士氣等，是減少浪費、提高生產力的基本要求，也是其他管理活動有效展開的基礎。無論是部門管理還是車間管理，5S都可以營造出一種良好的工作氛圍。

三、大力培養多技能員工。

實施精益生產，企業內部要注重多能工的培養。在不影響正常工作的前提下，企業有必要給各級員工提供多種崗位鍛鍊學習的機會，使員工能真正找到適合自己潛能、才智發揮的工作崗位，這對於改善人際關係、擴大和積累員工的知識和技能、提高作業人員參與改善的積極性具有重要的作用。在大多數推行精益生產方式的企業內部，特別是以生產爲主的製造業，相當缺乏熟悉本企業內部運作的作業分析技術人員，直接從外面引進成本很高，而多能工的培養可以彌補這一空缺，也爲企業儲備更多適合企業發展需要的後備人才。

四、目視化管理。

爲了在生產現場中所發生產的問題，異常，浪費等等，體現出一目瞭然的狀態，塑造一目瞭然的工作場所，有關品質，成本，交期，安全及有關品管圈活動等狀況，透過目視管理的工具，比如利用圖表，看板，顏色，放置所的區域規劃等，使人都一目瞭然，目的是以便訊速而容易地採取對策，防止錯誤的發生，提醒當事人及相關人員，並掀起競爭意識，容易獲得改善的建議與協助。

五、快速換型或換線。

大多數製造企業生產的產品不會僅是一二種而已，少則數十種，多則數千種也有。不同類別的產品在生產的過程中必定有其不同的製造條件。比如說：啤塑膠件溫度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同，產品的生產製程及工藝要求不同。因此，在不同類別的產品更換時，生產線必須暫時停止生產活動，以便能更換並設定新的工作條作，這種更換設定的動作就稱爲“切換”。“切換”時，因生產停頓所耗費的時間就稱爲“切換時間”。“切換”的次數會因生產線產品種類的增多，或生產批量減少而相應增多。每次“切換”耗費的時間，對工廠而言是損失。爲了減少這種損失，許多人想到的'解決方式就是加大每一種產品的生產批量，以及減少產品的種類，這樣每一個產品所分攤的平均切換損失就會減少。換句話說，生產的批量越大，分攤的切換成本就越低。但是如果批量超過了市場的需要量，多餘的產品就必須儲存起來保管。儲存時必然使用到倉庫以及相關的防護保管及管理，所以每次生產的批量越大，“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言，希望每次生產的批量越少越好。到底該怎麼辦呢.

如上所述爲了避免“切換時間”的損失，許多人傾向於加大生產的批量數，以減少切換次數。但是這種做法，僅僅考慮到切換本身成本的減少，卻忽略工廠的整體效率。例如：製造過多的浪費、等待的浪費、不良品的浪費、生產交付時間過長、物流混濁等等，尤其目前市場的趨勢是走向少批量多品種、高品質、短交付期的新競爭的優勢，就必須儘量縮短“切換時間”，這就是“快速換模(線)”的意義，具體如何實施，觀看了F1方程賽車更換車胎及加油的全過程就基本明白了。

六、對八大浪費再認識

之前有學習過無數次七大浪費：1、製造過多過早浪費.2、等待浪費.3、搬運浪費.4、庫存浪費.5、製造不良品浪費.6、多餘加工作業浪費.7、多餘動作浪費.8、管理的浪費。現在增加了第八個浪費，通過周老師對八大浪費的祥細講角，我對八大浪費有了更深入地理解。

(1)製造過多/過早浪費直接產生對流動資金佔用，預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，並把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在製品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。

(2)等待浪費指企業資源彼此等來等去而產生等待因素則有很多，一般包括設備佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當、待料、修機……等諸多因素。

(3)搬運浪費，搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統的機能水平式的佈置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。

(4)庫存浪費是因傳統以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

1)材料庫存：大量採購成本低。

2)在製品庫存：不良重修機器故障。

3)成品庫存：預測生產與實際需求量不同。

庫存所帶來的弊端：

1)產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費;

2)使先進先出作業困難;

3)損失利息及管理費用;

4)物品貶值的風險以及佔用空間而引起的投資浪費等。

(5)製造不良品浪費，何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因爲製程能力不足的技術層有問題及生產現物管理方式或管理觀念錯誤所造成。

(6)多餘加工作業浪費指技術部門浪費而言例如：零部件數量設計過多、增加不必要加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

(7)多餘動作浪費是指作業過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、距離、尋找、堆疊、移動。將產品重複從箱子裏拿出來加工、加工後再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。

(8)管理浪費指的是問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由於事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，並在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生。

通過此次的視聽學習，結合公司在推行精益生產實施，總結了以上幾個重點，同時也體會到學習是不可少，重複的學習更不可少，因爲每次都有着不同的發現和收穫，這樣會積累更多的理論知識，見識到了更多優秀工廠推行精益生產的成果案例，讓我更深的去了解精益生產的思想及精髓。

精益管理學習心得體會篇7

精益管理，源自於精益生產，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學，簡單地講就是以最小的資源投入，包括人力、資金、時間等，創造出儘可能多的價值，爲顧客提供最新的產品和及時的服務，而這無疑是公司發展壯大到一定程度所必須走的一條路。通過幾個月的瞭解和親身體驗，在體會到精益管理強大魅力的同時，也有了自己的一點心得。

一、尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，給員工授權就是讓員工把自己的經驗，自己的看法講出來，發揮員工的積極性，這樣會使公司做的決策更加全面、更加準確。

快速改善是精益管理中的重要一項，也是尊重員工、給員工授權的具體體現。快速改善需要公司每一位員工的參與，員工在日常工作中發現可以減少浪費、提高工作效率、減少成本的改善項目，然後落到實際工作中。實踐證明，當員工認識到自己的行動想法能爲自己的崗位甚至公司帶來一些變化時，他們會更樂意地投入這項工作，這樣不僅保證了快速改善項目的及時上報，也使公司的精益管理道路在員工的推動下步入正軌。

二、團隊工作

不管什麼時候，不管哪家公司，都要有一個精銳的團隊才能使一個公司走向輝煌。一個人再有能力，沒有他人的配合，你最多是很有想法，是個人的英雄主義。當你有了團隊的支持，那纔是真正的能力的體現，各個部門都是相關的，都是互相依附的。要想有高效、精益的生產，就要讓所有的部門、所有的人都動員起來，一個好的領導者會把所有部門、所有人的潛力和積極性調動都起來。

精益的企業僱傭的是"一整個人"，不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手"；走精益管理道路的企業發揮的是1+1>2的功效，而沒有精益管理思想的企業只是單純員工個體的相加。很顯然，尊重員工、給員工授權和團隊工作會讓一個企業更好地把精益管理推廣下去。

精益管理學習心得體會篇8

從在公司內聽到精益生產這個詞算起，至今差不多有兩年有餘了，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書後加上華致贏企管的專家的一些培訓，結合自己對國內企業的一些瞭解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。

一、精益推行，要從心開始。

有個廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內心瞭解並接受了精益這個概念，纔有可能把想法變成真正的行動，行動纔是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的‘態度很重要，態度決定一切’一脈相承。

二、精益推行，首先要做好推行前的相關準備工作。

常言說得好：‘兵馬未動，糧草先行’，這個道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產方面的培訓工作，最好是全員培訓。精益生產，我個人的理解是全員參與，持續改善提高的這樣一個過程，但到目前爲至，參與精益項目中來的還只是很少一部人，真正能主動去做精益的就更少了，且經常會聽到或遇到有同事問‘什麼是精益或精益生產’這樣的問題。

三、精益推行的方式上，個人覺得按下面的來做可能效果更好點：

1.精益的推行採取自願自發的方式開展，公司出引導政策，並開展相關活動，充分調動併發揮員工的主觀能動性，保證課題的開展是向公司需要的方向發展。

2.精益開展的具體內容，儘可能的圍繞本部門的實際核心業務來開展，如果此業務涉及到的部門很多，可以把這個課題進行二級分解，甚至是三級四級分解，最終要體現到最基層員工全員參與，這樣才能取得實際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時把精益改善也一併做好。

3.精益推行的過程中，要做好標準化的工作，要把一些東西進行提煉，形成規範和標準，並在實際工作去嚴格執行它，在執行的過程中還要對其進行精益改善，實現‘實踐—改善—再實踐—再改善’這樣一個完善過程。

4.精益推行的.過程中，要想取得好的效果，有關問題的解決最好由問題產生的部門來主導解決，其餘相關部門積極配合，而不要由下游部門來推動上游部門來展開工作。

5.精益推行要長期開展，不要搞短期行爲。精益活動既然是個持續改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結是。