精益管理心得體會【多篇】

精益管理心得體會 篇一

近期，我參加了單位組織的精細化管理培訓班學習，聆聽了老師的授課。通過形象，生動的實例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啓迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以後的一些心得體會：

首先，我深刻了解到精細化管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云：“天下難事，必做於易；天下大事，必做於細”。還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。對於企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成爲不可缺少的基礎。工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100—1=0的現象。因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。

其次，從自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企業必作“人”一樣的系統，把總經理或領導層比作“頭”，把中層管理比作“身體”，把基層人員比作“肢體”，如果一個企業，每一個人都能合理“定位”，能認識自己所處的地位，幹好自己應幹好的工作，發揮好自己的“專長”，就能在工作中游刃有餘，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。第三，就企業而言。認爲應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制。隨着市場經濟的高度發展，企業在精細化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精細化管理的重要性日見明顯。就上所述，精細化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步爲贏！

總之，通過這次培訓班學習，使我係統，全面地瞭解了精細化管理的深邃，洞悉了精細化管理在現實工作，生活中對於個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，爲企業的發展打下良好的基礎！

精益管理心得體會 篇二

一、觀看精益管理講座內容概述

在市局開展精益管理培訓活動以前，我們只是模糊地知道，精益管理是在企業管理中較爲常用的一種管理方式，這種管理方式最初實在生產系統的管理實踐成功，然後逐步延伸到企業的各項管理業務。

在觀看精益管理講座以後，使大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同於如績效管理、目標管理，精細管理等其它的管理理論和方式。它以識別管理中的浪費並持續地減少浪費爲核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的問題，測量浪費，分析浪費產生的時間、區域、過程和原因，進而獲得系統的減少浪費的方法，並使改進措施標準化來實現管理效率的提高。

通過觀看精益管理講座，還讓我們認識到了，精益管理不僅適用於企業管理，同樣適用於行政管理。最重要的是，大家認識和了解了行政管理中“七種浪費”：等待、協調不力、資源閒置、流程不清、失職、效率低、管理成本高。這七種現象都會造成我們工作中的浪費。同時，通過觀看講座，基本掌握瞭如果開展精益管理的方法，可以通過5S、目視化管理、即時管理循環、改善、技能矩陣等具體手段和技術開展精益管理。

因此，通過學習，我們不僅瞭解瞭如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握瞭解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

二、本單位工作中存在的主要浪費

運用精益管理理論和方法來查找本單位工作中存在的主要浪費，找出根源和問題，是開展精益管理的首要工作。通過認真思考和查找，我認爲本單位主要存在以下幾個方面的浪費。

（一）等待的浪費

長期以來，受傳統事業單位管理體制的影響，我院力求和諧穩定，在工作考覈機制方面不夠完善。在激發工作人員工作熱情上缺乏缺乏完善的激勵機制，同時在考覈機制上存在執行力不夠的問題。因此，本單位內存在一部分人員，工作缺乏主動精神，被動等待上級的指示，甚至存在安排的工作難以推動的問題。

同時，也存在中層領導幹部，存在之安排工作，後續監督和管理工作不到位的現象。

（二）人力資源的浪費

我院力求真正從技術情報所轉變爲研究院，在保持常規業務工作的同時需要加大科研力量的投入。然而，目前真正從事研究或技術工作的人員不到全院人員的30%，其餘從事管理工作和常規業務工作，特別是常規業務工作的人員數量有待進一步優化，有些能夠從事技術性工作的人員仍從事常規業務工作，實爲人力資源的浪費。

（三）流程不清的浪費

目前爲止，我院主要管理部門有辦公室、財務室，業務和技術部門有代碼中心、條碼中心、研究中心、服務中心、業務部、計算機中心等，形成了有較爲明確的業務流程，但不夠清晰，更沒有形成標準或規範進行固化。造成部門內部人員出現辦事業務流程偶有出現混亂，部門外人員辦理相關業務更是容易出現不知所措。

三、對系統推行精益管理的建議

（一）加大基層單位OA系統建設

目前，包括我院在內的部分基層單位，在收發文件、會議通知等工作流程方面仍以紙質文件爲主，嚴重降低工作效率、增加工作成本，有必要加強基層單位OA系統建設，降低無紙化辦公。建議擬文批文、通知等工作流程採用網上實現。同時，通過特許密鑰，儘量實現外網也能辦公，避免人員出差或異地造成工作延誤的浪費。

（二）加大成本覈算

目前，很多單位和部門，重視單位收入和業務辦理量，但是不太重視產生的費用。有必要通過對單位內個部門的成本進行覈算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。

（三）崗位調整和建立輪崗制度

針對我院崗位設置可能存在的問題，以及人力資源浪費的問題，有必要對業務崗位進行重新梳理和優化，同時建立輪崗制度，做到人盡其才，物盡其用。一方面，可以增強人員對單位個崗位和工作業務的瞭解和熟悉，增加人員業務能力和研究水平，另一方面，可以調動人員工作積極性。

精益管理心得體會 篇三

精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監繫統，像一縷春風吹進每一位員工的心裏。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

自公司推行精益管理以來，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書後加上結合集團講師的一些培訓，結合自己對公司的一些瞭解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。

一、精益推行，要從心開始

有個廣告詞說得好“溝通從心開始”，我們精益推行也不例外，只有真正從內心瞭解並接受了精益這個概念，纔有可能把想法變成真正的行動，行動纔是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的“態度很重要，態度決定一切”一脈相承。

二、培訓非常重要

在集團的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，着眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們瞭解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家瞭解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這纔是做好精益工作的基礎。

三、要樹立階段性的目標

目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但有些單位推行相對比較遲緩，精益工作不是幾個人來實施就能做好的，精益是企業行爲，而不是幾個人的責任。如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合公司的規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，這值得我們去思考和研究。

最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。

精益管理心得體會 篇四

變電站是電力系統的核心，是保證電網的安全穩定運行的關鍵。因此，如何做好變電站的精益化管理，對變電站管理形成一個系統、有效的管理方式，促進電力行業的健康發展， 具有極其重要的意義。

一、安全是企業的生命，變電運行管理的核心就是安全管理。爲了保證變電站的安全穩定運行，應做好以下幾點。

1、認真落實安全生產責任。生產作業過程中要堅持“安全第一、預防爲主、綜合治理”的工作方針，必須將安全工作明確到人，並制定合理的獎懲措施。

2、定期開展安全教育、應急預案演練活動，培養變電運維人員的安全意識，增強事故的應對能力，杜絕習慣性違章，並開展一系列的安全形勢分析討論會，事故案例學習等，在會中可以讓他們分析一些比較典型的事故案例，吸取經驗教訓。

3、加強技術管理、提升技術能力。結合實際，制定變電站培訓計劃定其進行技術培訓。

4、爲更好開展運維一體化培訓創新工作，通過部門培訓管理一體化、班組培訓管理一體化的“兩化”管理；崗前培訓、試點研究、崗位技能提升；業務幫帶、班組實踐和試點帶動、學習團隊的步驟提升弱項業務。 繼續深入學習掌握110項運維一體化維護性檢修項目內容。

5、安全設施、生產標誌、安全工器具、儀器、儀表、備品備件配臵，應按上級要求制定標準完善配臵，落實專人保管並定期進行清理和補充。

6、爲確保變電操作、巡視、維護、驗收安全，以作業準備、作業前檢查、作業中的危險點分析及控制措施，作業程序、作業步驟爲主要內容，編制各類標準化作業指導書和標準化作業卡，規範運維人員的行爲，即維護、驗收類標準化作業。

7、強化流程管理和過程控制，加強風險辨識與控制，強化倒閘操作指導作用，強化倒閘操作標準化

8、根據班組實際情況強化交接班管理流程規範交接班

二、推進設備管理、文明生產管理精益化

1、建立以設備爲中心的設備精細化管理體制，易實用、高效、深入推動精細化管理爲目的，從安全性、實用性推進精益化管理工作。不斷創新、改進完善設備精益化管理。

2、全面清理管理制度，典型操作票和運行規程，充分利用PMS系統實行過程控制，分級管理。

3、對於二次設備按“六統一實施細則”統一壓板名稱，對不同功能的壓板以不同顏色區分並將同屏不同間隔或不同裝臵的壓板用紅線加標註的方式加以隔離，避免運行人員操作時出錯。

4、根據裝臵和設備的實際情況和特需要求，明確其設備的試驗、輪換週期及標準化試驗項目步驟，通過設備試驗與輪換工作，及時發現設備異常、缺陷，並將異常、缺陷等隱患記入設備缺陷中，並按設備缺陷管理規定進行督促處理，確保設備健康穩定運行。

5、認真執行設備缺陷管理制度使缺陷的上報、處理、統計分析實現規範化，並將缺陷消除納入生產計劃中，對嚴重、危急、家族性及時研究對策，制定措施，儘快消除，一般缺陷定期巡視，跟蹤檢查，按計劃安排處理。

6、微機防誤精準化，嚴格執行設備管理規範和制度，檢查機械聯鎖，電磁閉鎖、電氣閉鎖的完好性，對於新投設備，改擴建設備應認真審覈設備定義和邏輯程序及時完善五防裝臵，保證五防裝臵的完整性、完好性。

7、利用各種系統按照變電運行管理規範要求輸入記錄，達到記錄完整、準確。

8、對於新投設備，改擴建設備應加強基建時期的管理。設備在安裝的時候，必須對其安裝以及調試質量進行監督，防止由於安裝質量不合格而導致的事故。

9、加強做好巡視工作。安排變電運維人員工作時，必須對設備巡視任務給予足夠的重視，根據設備的運行情況、故障頻率，結合天氣情況合理制定各類設備的巡視任務和週期。工作人員進行巡視工作時，必須嚴格按照有關要求開展巡視工作，如必須根據設備巡視卡和指定的巡視路徑進行巡視，在巡視的過程中，如果發現存在的安全隱患要及時進行處理，這樣能夠在很大程度上降低事故的發生率。

10、認真對待檢修工作。設備都有其生命週期，設備在使用的過程中，難免會出現這樣那樣的問題，所以必須根據設備的運行情況，制定好相關的維修計劃，以便可以在一定程度上減少設備的隱患。另外，應該加強與檢修人員的交流和溝通，從而學習掌握一些簡單的應急的處理措施。

11、增強變電運維人員主人翁意識。以主人翁姿態對待工作推動變電站的精優發展。

12、舉辦不同專業、不同層級的培訓班，對變電運維人員進行精益化管理知識的專題培訓，開展精益化管理，提高執行力至關重要。

13、加強變電運維人員的技術培訓。值班員業務素質的高低直接關係變電運行的安全生產，因此必須將技術培訓作爲變電運行工作的一個重點來抓。

精細化管理已成爲電力企業發展的必然趨勢，變電站精益化管理中，應將精益化評價工作動態化、常態化、長期化，要針對精益化評價中發現的問題積極做好整改，將精益化的要求融入日常設備管理和維護中，並不斷的完善機制、開拓創新和持續實踐。隨着精益化管理的深入開展和研究，三班的精益化管理一定會邁上新的臺階。

精益管理心得體會 篇五

精益管理，源自於精益生產，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學，簡單地講就是以最小的資源投入，包括人力、資金、時間等，創造出儘可能多的價值，爲顧客提供最新的產品和及時的服務，而這無疑是公司發展壯大到一定程度所必須走的一條路。通過幾個月的瞭解和親身體驗，在體會到精益管理強大魅力的同時，也有了自己的一點心得。

一、尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，給員工授權就是讓員工把自己的經驗，自己的看法講出來，發揮員工的積極性，這樣會使公司做的決策更加全面、更加準確。

快速改善是精益管理中的重要一項，也是尊重員工、給員工授權的具體體現。快速改善需要公司每一位員工的參與，員工在日常工作中發現可以減少浪費、提高工作效率、減少成本的改善項目，然後落到實際工作中。實踐證明，當員工認識到自己的行動想法能爲自己的崗位甚至公司帶來一些變化時，他們會更樂意地投入這項工作，這樣不僅保證了快速改善項目的及時上報，也使公司的精益管理道路在員工的推動下步入正軌。

二、團隊工作

不管什麼時候，不管哪家公司，都要有一個精銳的團隊才能使一個公司走向輝煌。一個人再有能力，沒有他人的配合，你最多是很有想法，是個人的英雄主義。當你有了團隊的支持，那纔是真正的能力的體現，各個部門都是相關的，都是互相依附的。要想有高效、精益的生產，就要讓所有的部門、所有的人都動員起來，一個好的領導者會把所有部門、所有人的潛力和積極性調動都起來。

精益的企業僱傭的是“一整個人”，不精益的企業只僱傭了員工的“一雙手”；走精益管理道路的企業發揮的是1+1>2的功效，而沒有精益管理思想的企業只是單純員工個體的相加。很顯然，尊重員工、給員工授權和團隊工作會讓一個企業更好地把精益管理推廣下去。

精益管理心得體會 篇六

通過公司培訓精益生產的概念我們都知道，七大浪費就是不良品，超量生產，庫存，搬運，多餘的工序，不必要的調動，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認真思考。這些浪費每天都在我們生產現場和公司的各個角落，但我們很多人（甚至包括那些管理者）卻對我們身邊的浪費熟視無睹，因爲浪費經歷的過程使他們對眼前的浪費看不見。問題的發生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。於是很多時候，我們採取臨時對策，思想決定意識，意識決定行爲，行爲決定習慣，習慣就成毛病！這樣的現象造成公司浪費的情況無處不在。我們可以利用學習過的5S法。5S的內容很簡單：整理，整頓，清掃，清潔和素養。

（1），首先：把要和不要的東西分開。

什麼是要的，什麼是不要的？我們可以看到，生產線的超量生產其實是我們不要的，我們要拿走，拿到那裏呢？做過精益生產和沒做過的就開始在這裏區別體現出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那麼半成品呢？這些人又會趕快生產完成了拿到下一個倉庫，這就形成了我們傳統的方式了。管理者要認識到，應該往上一工程拿，而不是趕快入庫！而且有必要的管理系統來往前拿。

另外，對等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在着大大小小的等待浪費。5S在暴露等待的浪費時，用最基本的區分就可以暴露很多。你會發現你的很多人員很多時候無事可做，或者出現空餘時候。那麼，這些等待是要的嗎？肯定是不要的，不要的拿走？拿到那裏？不是把人拿走，而是把動作拿走，把等待的動作拿走。生產平衡率可以大大地進行改善。最後，對待不良品，庫存，都可以通過5S這一步進行大量的曝光。這裏面有很多系統，涉及到點和麪。比如停機處理半廢品，爲什麼要停機，這也是可以避免的。

（2），將要的放在規定的地方，做好標識。

將物品放到規定的地方，一般公司，在實施初期，都會把物料，工具標示好，生產線也做好標示，通道，場所，都有標示，但這也只是初級5S。

其實不良品也要標示，包括處理記錄（相關人員簽字），作業指導書標示了（受控），合格品流動過程有標示，所有的文件都需要有效的標示要對管理工作中的浪費形成共識，活動是才能持續有效地長期開展的。因此，我們必須對消除浪費活動的艱鉅性和長期性要有清醒的認識。但是，管理工作中的浪費一旦在某種程度被消除，則可能會出現幾何極數的放大效應，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點滴的管理浪費做起，向着徹底消除浪費的目標一步一步地走下去。

精益管理心得體會 篇七

首先，信息化是精益管理的有效手段之一，隨着公司規模不斷擴展，須處理業務量也隨之呈幾何級增加，原來可以手工完成的各類工作變得難以完成，作業人員必須處理大量的業務單據和資料，公司領導人員則需要同時處理大量審批申請、報告、文件，大量的時間被佔用，基於這一現實，必須充分利用信息化來提升我們的管理效率和水平。要實現精益管理企業需要深入的掌握需求、研發、設計和生產等過程中的每一環節、每一動態變化，以此作爲管理的依據，需要快速獲得、處理大量的信息，如果不利用信息化手段，不但需要投入大量的人力、物力，造成成本大幅增加，而在時間上也不允許，必須藉助信息化工具才能實現。

信息化系統內涵了管理思想、制度、流程等企業文化元素，不能把信息化系統作爲工具簡單引用。引用成熟信息化系統的過程也是流程再造、企業文化再造、融合的過程。在先進的管理理念指導下，應用信息技術去整合企業現有的生產、經營、管理決策過程，涉及企業信息化建設與管理的組織、制度、規範、標準、發展戰略、人員培訓等方面，其目的是增強企業的核心競爭力。

企業走向精益化，不僅是要在生產過程消除浪費，降低成本，還要促進企業創新能力，創造價值，即從精益研發與設計開始，考慮精益的供應鏈和精益生產。

精益研發，即應該是以高質量、高附加值的產品創新爲代表的新一代研發，這是下一步製造企業發展的關鍵。傳統的研發平臺，一般都是理順企業的研發管理流程，提高研發效率和降低錯誤率，並實現產品突破性創新、持續性創新。精益研發表現的是在技術與效益之間達成平衡與和諧，所謂平衡簡而言之就是做到又好又快。PLM技術在精益研發的過程中起到了至關重要的作用，尤其在提高效益上。通過PLM項目的實施來實現以產品爲核心的規範化、集中化和科學化產品設計流程管理，並建立企業級規範化、標準化的編碼體系，保證設計BOM作爲產品結構數據唯一性來源，一體化的圖文檔保存、查找、歸檔、圈閱、版本管理功能，與三維設計工具緊密集成，實現多人協同設計，不同項目的設計成果可以共享和複用，提高設計工作效率。

PLM/PDM系統的作用

1.解決BOM來源的問題

目前我公司使用了ERP系統來進行生產計劃及供應鏈管理，但是生產BOM是依靠生產部門的工藝計劃人員在ERP系統手工創建，存在來源不準確、工作量大、維護成本高、一物多碼等問題，嚴重影響到整個ERP系統的信息流、物流、資金流的運轉，究其原因是因爲在產品設計過程中沒有建立起設計BOM數據，產品設計完成交付給生產後，不能通過信息化系統來將設計BOM轉換成生產BOM，如果實施了PLM系統就能有效地解決生產BOM的來源問題，使得產品在生命週期的不同過程中始終保持產品結構數據的統一性和唯一性。

2.提高產品開發的效率和質量

目前我公司的設計工作沒有統一的信息化平臺來管理，目前應用二維和三維設計軟件進行工藝設計，電氣設計主要包括接線設計和控制系統軟件編程，設計人員分散地使用這些設計軟件，設計圖紙缺乏統一管理，設計重用困難，多人協同設計無法實現，對於設計圖紙及文檔的版本沒有管理和控制，對於產品的個性化訂單多、型號衆多、產品維護期長的特點，迫切需要利用PLM系統實現定製化設計及生產，提升設計水平，提高設計效率，以及提高快速響應客戶反饋問題能力，提升售後服務水平。

3.規範化設計流程

目前設計工作只做了初步的分工協作，設計數據在設計過程中由各個設計人員來維護自己的設計數據，當進入到設計驗證、審批或交付的控制點時，由設計負責人按照設計任務來歸檔、整理和保存，但這些數據並沒有一個集中、共享的數據庫進行保存和管理，對於設計的變更沒有應用系統支持，變更管理的缺乏使得變更的成本高、效率低，PLM系統提供了完整的項目管理、流程管理和變更管理，可評估產品結構更改對整個產品從設計到生產的影響，可實現變更記錄的追溯，實現多人多項目的協同設計和統一管理，通過PLM系統的實施可以實現研發和設計流程的規範化，並可不斷地進行優化。

4.知識與經驗的固化和分享，提升企業創新能力

公司三個經營部門各自設立了技術部門，負責本部門的產品設計與工程項目的規劃設計，這三個部門的經營範圍雖然不一樣，但在覈心知識與技術方面存在相關性和相似性，可互爲共享與借鑑，如果在研發部和各經營部門的技術部門都用上PLM系統，可以很容易實現跨部門的協同與知識經驗共享，PLM提供了完善的系統權限與安全管理，通過權限設置可有效地限定哪些人可訪問哪些資源，共享在一個可控的範圍內進行。另一方面，每個研發和設計人員的所有設計成果都會在PLM系統內保存，不用擔心個人電腦崩潰導致的產品資料和數據丟失，如果人員離職，其工作成果也都固化在了PLM系統內，不會隨着某個人的離去而對企業造成損失。利用PLM讓企業能夠做到：把個體的知識轉變成公有的、有組織的、可以共享的知識；把企業分散的知識整合、關聯在一起；強化知識重用，讓技術創新團隊的每一個成員都能主動參與知識的收集和歸納總結，方便地訪問、選取並充分利用企業知識。那麼企業知識將不斷地積累，這些知識在不斷轉化成物理資產的同時也爲企業創造了高額的附加值，突破性的研發進展和“旗艦”級的產品創新可以顯著地增加。

公司接下來應大力推進PLM的廣泛應用，實現企業產品研發“精益化”、“精品化”，在不增加成本的前提下提高產品品質和技術含量，從而提升產品附加值，

增強競爭力，幫助我們從“製造”走向“創造”。

精益管理心得體會 篇八

儘管已取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。

20xx年7月，我們一行40餘人赴日本豐田、達登、電裝等公司參觀學習。通過參觀，我們感受到了世界一流企業的高度機械化，管理的人性化。整潔有序的現場生產環境和強烈的環保意識。通過專家授課，我們對TPS（豐田生產方式）及包括杜絕浪費、標準化作業、6S管理和持續改進爲主要內容的精益生產效果有了較爲深入的瞭解，更認清了我們的企業與世界一流企業的差距。下面我結合所見所聞所學，談點感受。

全員參與持續改進

豐田汽車的產量雖然只有美國汽車產量的三分之一，但每年賺數十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭（通用、伏特、克萊斯勒）利潤和總和，任何時候都有300億-500億美元的現金儲備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對了些什麼。

儘管已經取得了巨大的成功，管理也已經做到精益化，但豐田卻“永遠把今天的水平看成是最差的”。20xx年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被採納。建議被採納的`，每條獎勵建議人500-200000日元（按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元）。可以說豐田今天在精益生產上的一切成果都是通過激勵員工持續改進帶來的。正如我們在車間看到的一句口號：“好產品好主意”。這就是豐田對員工的要求。

友發也鼓勵員工提合理化建議，但並未形成風氣，還遠未成爲員工的習慣和自覺行動，加上處理方法、程序不很成熟，執行力度不夠，因而效果不很明顯。結合豐田的具體做法，我領悟到：

第一，改善首先從小事做起，不要總想着做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會有驚人的結果。巧遲不如拙速；

第二，改善後的效果要讓企業和每個人明顯看的見；

第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，並且改善者要被認可、表揚甚至提升，以此作爲改善者及其他員工下次創新的動力；

第四，對改善的評價和表揚不僅要針對個人，也要針對部門或班組；

第五，對工作本身設定標準，才能顯現改善的效果；

第六，除精神鼓勵外，對改善者要提供物質和技術上的支持；

第七，要允許失敗。企業的發展本來就是進一步退半步的過程；

第八，要建立和完善提案制度及建議評價執行體系，是評價的人積極認真、公平公正地對待建議；

第九，改善需要持之以恆。

杜絕一切浪費，降低成本

給我們授課的豐田生產方式專家佐佐木元先生說：“我經常到中國，到中國企業看，到處都是錢。”他的意思是說我們的企業浪費太多。對此我深有感觸。

企業的利潤=銷售額―總成本。產品銷售不是由企業決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產企業降低成本只有兩個途徑：科技創新和杜絕浪費。科技創新要靠持續改進和發明創造形成。那麼如何杜絕浪費呢？要杜絕浪費首先要認識浪費和看到浪費。白天開燈是浪費，而安全、質量、時間、空間、人力、動作、資金、庫存等很多方面都存在着浪費。例如真正給企業帶來價值的時間只是生產線上的加工過程，時間很短暫。但往往企業用了上百倍甚至上千倍的時間週轉，這都是巨大的浪費。既然認識了浪費，就不應對浪費視而不見，要把浪費做到可視化，讓大家對浪費一眼能看見。

豐田在現場走廊上安了看板和寫有各工位號的顯示燈，顯示應該出多少臺實際出了多少臺。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個生產線就會停下來，彩色指示燈就會亮，所有人都會一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費。所以，員工都力爭用最快的時間解決問題，把燈熄滅。爲了深入找出浪費，豐田成立了生產調查組，把生產的每個環節、員工的每一個動作（如轉身需要用0.5秒）都用秒錶算出來。豐田正是用這種把浪費做到可視化，再通過認真研究持續改進的方法，使一切浪費得以杜絕（例如用兩隻手4秒鐘要組裝的兩個部件，通過持續改進，變成用一隻手在1秒內完成，省出另一隻手再幹別的工作）。豐田還認爲庫存是浪費的根源。庫存掩蓋了設備故障、停頓、生產切換花費的時間和生產組織機構不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。

豐田追求的是穩定生產。只有生產是穩定的，才能使生產秩序有條理地進行，才能最大限度地杜絕浪費。事故本身就是巨大的浪費。豐田強調：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質量事故還是設備事故。要做到這一點，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預防和解決方案，並在其中選定最佳方案，出臺相應的管理制度並嚴格執行。

關愛員工，實現人性化管理

豐田總部的上班時間從早晨6點到晚上12點，不管幾點來，只要做完自己的工作就可以；豐田不贊成懲罰文化，當員工犯錯誤時，首先被認爲是領導的錯誤；員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障；豐田的食堂和衛生間可夠得上五星級衛生標準；現場環境整潔有序，讓員工感到輕鬆愉快；所有笨重的或有危險的工作一律機械化，最大限度的降低勞動強度、解放勞動力、保障勞動安全；數量龐大的勞保用品一定按時發放、但員工在工作時竟然樂意不穿工作服。

豐田精益管理心得體會

在未去豐田公司研修之前，翻過幾本書，對精益生產有些膚淺認識，但更多的是以傳統的概念去理解――認爲這其中“總結”、“拔高”的成分可能會多些？實際狀況與書本上說的不會是一回事？帶着這些迷惑與不解，我先後在日本豐田公司平山道場、堤工場、豐田博物館、高朋製作所、電裝公司、日產、橫濱工場和物流中心接受了日本專家從理論到實作的培訓與研討，再之後，我對豐田的精益生產有了全新的認識。歸來許久，思來想去，先前那些膚淺認識已蕩然無存，留下唯一的的想法就是一種新的思想衝動：如何按照精益生產要求來武裝我們的頭腦改善我們的作業現場提升我們的管理水平。

踐行精益生產的主體是誰

這個問題我在豐田公司找到了答案――踐行精益生產的主體就是操作員工。看看我們工作的推動，往往需要領導投入大量的精力，不斷地促動才能使工作得以推進。豐田公司創立的精益生產模式其核心雖來自於公司上層領導對公司核心理念、願景、使命以及管理哲學的設計。但是這種領導理念絕不僅限於戰略的制定和制度的規劃。在豐田公司，精益生產之所以能取得令人羨慕的業績，之所以能在“徹底排除所有浪費”上做好文章，靠的就是全體員工的高度認同和自覺參與，員工通過專門的會議，對產品質量、材料、設備和浪費的消除進行討論，從而改善生產流程，提高生產效率。在豐田公司，每個員工都非常務實，他們不會去胸懷祖國放眼世界關心本不屬於他們要關心的“大事”，相反，對自己身邊的“小事”是絕對不會放過的，把改善這些“小事”看成是自己的神聖職責，驅使他們持續推進精益生產的內動力就是：“一個動作中有35％是無效動作”、“每個人節約1秒鐘，60個人就是1分鐘”、“用腦尋找改善方法”、“不求完善，有50％機率就立即動手”。由此，我們不難看出，日本人用另一種行動在詮釋着“主人翁”的真正含義。

零終端檢查

在我的記憶裏，從70年末開始對日本產品開始有了認識，那時一句“車到山前必有路，有路必有豐田車”的廣告詞如雷貫耳，這以後，“卡西歐”、“東芝”、“日立”伴隨着鐵臂阿童木漸漸地被我們所熟悉，中國人開始瞭解日本產品，日本產品可靠性也逐漸被人們所認同。其實，日本在四、五十年代產品質量問題嚴重，“東洋貨”名聲很不好。爲了摘掉這頂帽子，日本政府當年也提出過“質量救國”的口號，狠抓質量，現在，日本產品的質量位居世界一流，這就是一個很好的借鑑。儘管我們也在不斷反思品管，導入標準，推崇質量管理新理念，但我們學習TQM多年，並沒有真正達到“一個組織以質量爲中心，以全員參與爲基礎，目的在於通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”之目的。在豐田人看來，製造質量是在工序中做出來的，生產現場每一名員工即是操作工，同時也是一名檢查工，每一個人都樹立了“後一工序就是客戶”、“絕不給後工序不良產品”的品質觀。在豐田生產體系中每個員工都應該對質量負責，執行生產者自治，一旦發現任何質量缺陷都應該儘快糾正。在豐田公司製造現場是不設終端檢查工序的，它的支柱就是自？化，這裏要說明的是所說的“自？化”≠“自動化”。自？化真正含義是消滅不良品，不出不良品，不讓不良品傳到下工序。對於上工序問題爲什麼會傳到下一工序必須要抓住不放，查找問題所在。

改善在持續與徹底上下功夫

精益生產的核心就是改善，體現在持續於徹底。豐田人對自己取得的成就永遠不滿足。這是一種內在的修煉。他們看來，任何企業任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關鍵就在於建立良好的機制以便及時發現並解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。在各個層面的交流與溝通中，極力推崇“請你告訴我們你所遇到的問題，這樣我們能夠一起來解決它們。”、“問題第一”的理念，就算從整體看做得非常成功的項目，豐田人也會不斷思考如何改善以便做得更好。在當今世界格局變化莫測，但豐田人從未受到過大的衝擊，原因就在於它很善於持之以恆的做改善，而且徹底的改善。只要問題發生，哪怕是很小的問題，哪怕是看起來非常簡單的事情都要做好，做好最簡單的事也是最難的事，多少年來，豐田人就是這麼做的，這種習慣要堅持下來是非常不容易的，誰堅持下來就會取得與豐田公司一樣的成功。由此不難看出，通過徹底而持續的改善，是支撐着豐田公司總是站在世界知名公司的塔尖內核。

徹底消除所有浪費

什麼是浪費？豐田人的理解凡不能夠給客戶增加價值的活動就是浪費。在我們的周圍這種不增加價值東東比比皆是，比如庫存就不增加價值，不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。精益生產思想認爲失控庫存是惡魔，不僅它本身是浪費，而且它還掩蓋了各種管理問題。我們企業尤如一艘航行的船，爲什麼航行的速度總是快不起來，因爲在水面下暗礁很多，降低水面就會很快找到暗礁並能很快清除，我們航行的速度就會快起來；同理，在我們的工作中不斷地降低庫存，就能夠使問題徹底暴露出來。對出現的問題再追問5個爲什麼，就能尋求到問題徹底解決的辦法，達到降低庫存持續改善最終消除浪費之目的。目前，我們組織生產仍需靠大量的庫存，但是，其中有不少並不是需要的庫存，並不是能夠給客戶增加價值的，我們必須要將這些從中抽出來，問5個爲什麼並找到問題徹底解決的辦法，經過持續改善，不僅可降低庫存，更能夠深層次找到我們管理工作中存在問題，努力解決這些問題，我們就進步了。

精益管理心得體會 篇九

市局圍繞“科學管理上臺階”的年度主題，開展精益管理建設工作。下面，我談談我在精益管理學習過程中的心得體會。

一、觀看精益管理講座內容概述

精益管理的概念始創於豐田公司（Toyota）大野耐一（TaiichiOhno）實行的即時生產（Just-in-Time,簡稱JIT）概念。2004年，歐美的專家纔給精益管理下了一個定義，即：持續地關注組織的所有資源，爲客戶創造最大的價值，消除流程中所有的浪費，降低週期時間，以滿足客戶的需求。針對企業來說，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。但是作爲國家行政機構，質監繫統在精益管理中應該做些什麼事情？這是一個課題，值得我們去思考。

精益管理講座主要從幾方面向我們展示精益管理的理論精神、精益管理的方法和精益管理在行政機關中的應用。首先是精益管理的來源。精益管理誕生前，世界的知名大公司，如：通用企業、福特，採取的是以擴大產量的方式降低生產成本，以此來取得競爭優勢。但是，隨着產量的擴大，大量的庫存造成庫存成本的上升，企業不得不將刺激客戶的需要爲中心工作。在這種環境上，精益管理在日本這個特定的地方誕生。戰爭失敗和經濟崩潰，要求日本的企業必須利用有限的資源，最大的實現客戶的需要。

按照精益管理的對象，質監繫統的“客戶、資源、浪費”到底是什麼？質監繫統的客戶首先應該是重慶生產企業、重慶3000萬人民。質監繫統工作的落腳點就應該是滿足重慶生產企業、重慶3000萬人民的需求。質監繫統的資源就是我們的技術機構，如標準文獻資源、檢測試驗室、檢測裝備、專家隊伍、執法手段；這些資源都是確保爲我們的客戶提供優質服務的基礎條件。分析出了我們的“客戶”和“資源”，浪費自然就非常好找了。豐田公司把浪費歸納爲七種浪費。浪

費之一就是等待的浪費，體現在我們工作中就是上級佈置工作等反饋、下級彙報工作等批示上的浪費。一件簡單的事情，往往因爲辦理環節複雜和管理權限過於死板，造成事情的延誤。

浪費之二就是協調不力的浪費。部門和部門之間沒有有效的協調機制，簡單的事情因爲跨了部門變得複雜，我們的服務對象往往不知道程序被弄得暈頭轉向。

浪費之三就是閒置的浪費。近年來，質監繫統在調高執法能力和檢測能力的過程中添置了大量的設備，是不是每件設備都發揮了作用？可能在設備購買之初，因爲沒有充分論證設備購買後預計的使用效率，導致設備購買後的閒置。

浪費之四就是無序的浪費。秩序是一個組織能否高效運轉、達到組織最高目標的保證。這種秩序在軍隊、學校和醫院的有效運轉中體現的非常明顯，尤其是軍隊對秩序的要求，才能保證軍隊的戰鬥力。我們往往因爲自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有規定就是不執行。後面的三種浪費也在我們系統存在，這裏就不一一評論了。

二、本單位或本職位存在的主要問題

1、信息設備管理和採購方面的問題

問題主要是在院信息設備基本信息管理方面缺乏必要的臺帳管理，造成對設備是否滿足工作需要情況掌握不足，設備更新換代工作被動；缺乏信息化設備年度採購計劃，隨意性強，與實際業務工作發展需要相脫節。

系統在我院使用的問題

市局OA系統爲各直屬單位設計有單位級OA系統，以滿足單位內部辦公自動化的需要。在推動OA系統在全院使用中，我中心未提出有效地使用建議，造成院公文流轉仍已人工方式傳遞以及院各級部門無法第一時間訪問市局內網信息。

三、對全系統推行精益管理的建議

1、進一步加強全院職工對精益管理理論的學習，培養精益管理文化和理念，關注服務對象，做好服務工作。

2、科學設計質監繫統行政和服務流程，整合信息系統資源，確保市局、區縣局和技術機構信息通暢；發揮質監繫統資源的使用效率，尤其是實現技術檢測能力和行政執法工作的綜合效能。

精益管理心得體會 篇十

2月12日下午，國網上海市區公司各部門積極參加學習周活動，以視頻形式實時收聽收看了國家電網公司財務部會計覈算處處長鄭琛講授《深入推進多維精益管理體系變革》的宣貫課。通過收聽收看，公司各部門幹部員工感到多維精益管理變革與大家工作息息相關，對公司未來的發展有着舉足輕重的作用。大家一致認爲，市區供電公司作爲國網上海市電力公司的多維精益管理體系變革工作試點單位之一，要努力把學到的新知識轉化爲推進公司改革的新動力，確保學習周活動取得預期效果，真正做到學有所思、學有所悟、學有所用，圓滿完成上級公司交付的試點任務。

運檢部於2018年開始配合上級公司進行了該管理體系的設計配合等相關工作。工作主要針對成本性項目中的生產性運維及大修成本開展，以“成本中心、項目、工單”爲“橋樑”，開展了PM付款數據梳理、PMS臺賬數據配對等信息規範工作。通過學習、討論《多維精益管理體系》並結合前期工作開展，認識到該體系可以加快推進資產全壽命精益管理，爲優化檢修策略提供高價值信息支撐；可以實現電網資產、檢修作業與成本投入的有機聯繫，並藉此實現最優成本投入；可以有效開展檢修成本效率、效益評價，拒絕低報價，低質量設備入網運行，爲設備製造商加了一道“緊箍咒”，嚴格杜絕了供貨時的“以次充好”等情況。同時，通過“多維精益管理”工作，能夠爲今後生產性運維及大修工作提供詳盡準確的備品備件需求數據，對備品備件提供精準配置，減少浪費，進一步確保成本費用合理運用。

從營銷部角度出發，對多維精益管理最直觀的感受是，營銷專業業務活動原本複雜繁多，現在通過貫徹多維精益管理，能夠將各項業務活動與中心、基層班組一一對應，對於部分資本、成本支出還要區分用戶類別，將來每一筆支出的關鍵要素都將一目瞭然；從操作層面來說，會計科目相比原先則更爲簡化。換言之，推行多維精益管理體系後，從某一筆支出來看，將能迅速明確支出的具體內容、某項業務活動、某個班組、資產形成地點等各維度要素；從整體來看，還將能對公司在營銷各項業務領域、不同客戶羣體的資金投入進行專項分析。今後營銷部將繼續積極配合財務部進一步推進落實多維精益管理，努力實現“業財共建共享”、“全業務融合、全流程貫通”。

辦公室的費用支出涉及種類較多，主要是辦公費、車輛、房屋管理、維修、小型基建、新聞宣傳等，幾乎涵蓋公司所有部門。在過去，每年只能統計各類費用的支出總和，無法通過系統直接將各類成本支出細化到部門以及個人。現在，在多維精益管理體系變革的推動下，雖然會計科目有所簡化，但是增加了管理維度，記錄中根據具體業務進行細緻的劃分，每一筆支出都需要細化到部門或者人，在精益成本管控等方面有效地提升了整體資源利用效率，如實反映業財信息，對經營現狀與優化策略的實施效果進行精準評估，更加準確、科學、多角度反應費用支出的內容，真實記錄每一筆收支，算清每一筆，費用支出的記錄也更爲合理。多維精益管理體系的實施，有助於測算平均成本，有效區分監管和非監管成本，更加有利於各類成本開支的控制，做到開源節流。

人資部的費用支出涉及工資薪酬、福利費、差旅費、職工教育經費、工會經費等業務支出，種類繁多。多維精益通過規範業財信息鏈路，實現價值信息的多維反映，規範各類員工開支歸集標準，優化支付流程，實現工資薪酬、福利費、各類報銷支付的全程在線管理，統一對私集中支付。通過貫徹多維精益管理，精益成本管控等方面如實反映業財信息，對經營現狀與優化策略的實施效果進行精準評估，更加準確、科學、多角度反應費用支出的內容，費用支出的記錄也更爲合理。接下來，公司人資部將會繼續根據上級公司相關要求，配合好財務部持續做好多維精益管理變革工作，助力公司優化財務管理流程，爭取早日實現業財共建共享。