脫硝催化劑中毒原因及防範措施
一、影響因素及措施:
1、催化劑磨損、腐蝕和燒結、催化劑堵塞
措施:1、加強鍋爐燃燒調整,均衡配風。2)停爐後檢查省煤器出口煙氣均流導向板正常,發現異常及時處理。3)加強空預器、脫硝反應器壓差跟蹤,發現異常及時處理。4)機組停運,進行脫硝催化劑層及空預器檢查,發現異常及時處理。5)機組變負荷率合適,協調控制系統正常,避免加減負荷,發生煤量、風量大幅波動,控制脫硝反應器層煙速超標(4-6m/s)。6)催化劑升溫曲線正常,避免低溫運行銨鹽沉積。7)結合實際,控制入爐煤灰分。8)控制脫硝出、入口煙溫正常。9)提高給水溫度,逐漸提高爐膛溫度;鍋爐點火前,投入一、二次風暖風器;下排磨配啓動用煤,點火後着火必須正常,防止煤粉在催化劑層燒結;10)初始磨點火正常,高低旁開啓投入高加,提高給水溫度及煤粉燃盡率;11、鍋爐點火後,及時投運脫硝催化劑及空預器連續吹灰。
2、SO3中毒:
措施:嚴格控制入爐煤硫份低於1.6%。
3、鹼性化合物(As、K、Na、CaO、MgO等)引起的中毒
措施:控制來煤結構。
4、水中毒:
措施:1)脫硝吹灰暖管時,提升吹灰系統蒸汽壓力至1.6-1.8MPa,調整吹灰系統蒸汽溫度>350℃,脫硝吹灰疏水溫度達到260℃以上,或疏水20分鐘以上暖管結束,設定吹灰壓力1.5MPa後投入脫硝吹灰器。2)機組停運,嚴禁氨管吹掃蒸汽進入鍋爐脫硝反應器層。3)檢查稀釋風暖風器正常無泄漏,防止稀釋風帶水,影響催化劑壽命。
二、正常運行維護措施:
1、對脫硝系統測量表計應進行定期標定,提高表計的準確度,減少氨的真實逃逸率。各公司普遍存在表計不準的情況,均採用標準氨水定期校對。
2、對測量表計吹掃進行技術改造,提高儀表的準確性。
3、運行中嚴格執行脫硝吹灰定期工作,每天上中班執行一次。將吹灰壓力設定至1.5MPa,控制較高吹灰溫度具有一定過熱度。並經常檢查確保吹灰蒸汽系統疏水充分,防止水噴入脫硝系統,並確認吹灰槍運行正常。
4、加強燃燒調整,儘量避免催化劑入口煙溫低於低限(大於300℃)或超高限。
5、NH3的輸入量的調節必須既能保證NOx的脫除效率,又能保證較低的氨逸出量。由於煙氣經過空氣預熱器溫度迅速下降, 多餘的NH3會與煙氣中的SO2和SO3等反應形成銨鹽,導致煙道積灰與腐蝕。另外,NH3吸附在煙氣飛塵中,會影響電除塵器所捕獲粉煤灰的再利用價值,氨泄露到大氣中又會對大氣造成新的污染,故氨的流出量一般要求控制在3ppm以下。
6噴氨後應注意監視反應器入口的氨氣濃度情況,氨氣濃度不應大於5%,在DCS中按最大噴氨量計算出了最小稀釋風量,運行中應監視稀釋風量的變化,當接近最小風量時系統會報警,此時應及時檢查稀釋風機及稀釋風管道是否存在堵塞,如稀釋風量低於最小風量,系統將關閉供氨氣動截止門。(無5%濃度測點,無報警)
7鍋爐啓動後應監視反應器的溫升速度,冷態啓動時不應超過10℃/min。同時,氨氣的投入也對溫度有要求,反應器的設計工作溫度應在允許範圍內,只能承受5小時以內最高420℃短期煙氣衝擊,因此如啓動溫升過快或溫度超過410℃時應及時要求鍋爐調節燃燒。
三、抑制空預器差壓上升的措施
1、加強脫硝噴氨量的調整和監視
2、減少氨逃逸率
3、減少SO2 到SO3 轉化率
4、嚴格執行空預器吹灰定期工作,每天上中班、前夜班各執行一次。投運吹灰器前確保暖管時間>10min,吹灰壓力1.5MPa,吹灰蒸汽溫度350℃以上。
5、加強監視發現異常,及時彙報熱解。
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