機制砂生產質量管控規定

爲充分利用隧道洞渣，高效有序組織機制砂生產，規範機制砂生產質量管理，及時掌握機制砂質量的變化，並據此進行鍼對性的生產工藝參數調整，穩定機制砂的品質，從而提高機制砂混凝土的使用性能並減少機制砂混凝土質量的波動，特制訂機制砂生產質量控制指標與檢驗要求及質量管控要點。

一、機制砂質量控制指標與檢驗要求

1、基於混凝土的性能設計要求，機制砂的生產與使用貫徹分類生產、分類使用的原則，即將機制砂根據其母材質量和成品砂性能要求的不同分爲精品砂（用於強度等級≥C50的混凝土）和普通砂（用於強度等級＜C50混凝土）二類。

2、機制砂生產過程中，應進行過程檢驗，過程檢驗每日（或每工作班）進行一次，檢驗主要內容包括：細度模數、顆粒級配、石粉含量、MB值等，由機制砂場試驗人員檢驗並填寫質量檢驗表進行每日通報，並在月末繪製各項指標的檢驗數據變化曲線（縱座標爲質量指標，橫座標爲日期）進行圖解分析。

3、機制砂出廠前應進行出廠檢驗，每1000t機制砂爲一檢驗批，不足上述數量時按一檢驗批計。出廠檢驗項目主要包括：細度模數、顆粒級配、石粉含量、MB值、鬆散堆積密度、泥塊含量、雲母含量、壓碎指標等， 其中鬆散堆積密度、泥塊含量、雲母含量、壓碎指標檢驗頻率可爲1次/（1×104t或每週）。

4、機制砂日常生產中的過程檢驗和出廠檢驗主要項目與質量控制指標如表1所示。

5、機制砂的生產、質量指標與檢驗等的要求，表1未涉及的，還應符合《公路水運工程混凝土用機制砂生產與應用技術規程》（DB 36/T 1153- 2019）的相關規定。

表1機制砂生產質量控制指標及檢驗要求

注1：檢驗頻率數量中，母材使用（或開採）、機制砂生產達到表中規定數量後應取樣檢驗1次，不足表中數量但連續生產達到規定時間也需取樣檢驗1次。

注2：岩石飽水抗壓強度除應滿足本表要求外，其抗壓強度與混凝土強度等級之比應不小於1.5。

注3：岩石料源的表觀密度和吸水率爲母巖加工成公稱最大粒徑31.5mm的碎石試樣的測定值。

注4：機制砂母材種類、巖性或母巖強度等發生較大變化而影響產品性能時或機制砂產品質量異常時，應及時對母材或機制砂質量進行檢驗。

二、機制砂生產質量管控要點

（一）一般規定

1、機制砂場應建立生產質量管理體系，保證機制砂生產正常運行和成品質量。

2、機制砂母材應每年或者母材發生變化時，機制砂廠（場）應對母材性能進行型式檢驗，監理單位應進行見證檢驗。

3、連續生產的機制砂應質量穩定，生產過程中應對機制砂生產質量穩定性進行監測。

4、機制砂存放和運輸過程中應採取防止機制砂離析的措施。

（二）母材質量控制

1、機制砂生產用母材應優選質地堅硬、吸水率低、潔淨的母材。生產水泥混凝土用機制砂的母材的基本性質應滿足表1的相關要求。

2、機制砂母材的放射性應滿足《建築材料放射性核素限量》GB 6566 對建築主體材料的要求。

3、機制砂生產所用的母材可採用礦山開採的岩石、隧道洞渣岩石、尾礦廢石等礦石，或碎石加工場的成品碎石，或從河道中直接獲取的天然卵石。

4、採用隧道洞渣作爲母材時，應根據隧道圍巖級別以及開採過程母巖的變化加強對母材質量的控制，嚴禁母材中混入強風化岩石、土塊、雜物等。

說明：採用隧道洞渣作爲機制砂生產用母材時，應在隧道洞渣堆場進行分揀，所有加工用的母材必須是經分揀且經監理或生產單位技術人員籤認合格的。在每使用1.5×105t或每半年內，或當圍巖級別發生變化或目測巖性發生變化時，至少需進行一次母巖強度、鹼活性、吸水率、SO3含量和表觀密度的試驗，且不同圍巖等級洞渣應分類存放。

5、對於表面含有泥土的母材，應在母材沖洗區進行沖洗，沖洗後宜置於母材合格區進行晾曬，並應注意沖洗過程對母材的二次污染。

6、用於機制砂生產的碎石料源，應根據其母巖巖性、母巖強度等級分別存放。不得將母巖巖性或母巖強度等級不同的碎石料源混合進入制砂機制砂。

7、機制砂生產前應對母材的質量進行檢測，岩石母材每1.5×105t或每半年檢測一次，碎石母材每1×104t或每週檢測一次。檢驗項目和頻率見表1。

（三）生產過程質量控制

1、選料過程質量控制

（1）礦山開採前應進行地表土剝離，表層風化嚴重的表皮石應徹底清除，剔除風化顆粒、植物根莖、軟弱顆粒等有害物質。

（2）塊石裝運前應進行分揀，挑選出材質均勻、質地堅硬無風化的岩石，去除泥塊、軟弱風化巖、樹根、草皮等有害物質。

（3）喂入給料機的塊石最大粒徑不應超過1000mm，一般宜控制在350mm～600mm。

（4）裝載機作業時不應鏟底，不得將底部雜物或泥塊混裹帶入給料機中。

2、破碎過程質量控制

（1）塊石母材破碎前，應通過調整篦條式或棒條式振動給料機的篩條間距及條形篩長度清除塊石中的泥土等細小顆粒。篩條間距不宜小於50mm，條狀篩長度不宜小於1.5m。

（2）每作業班應及時清理篦條式或棒條式振動給料機的篩條，確保能漏下細小顆粒，每次開機前應檢查給料機的工作性能狀況。

（3）給料量應根據設備性能與母巖性能通過試生產確定。

3、篩分過程質量控制

（1）每作業班應至少檢查1次振動篩篩網孔徑、除塵設備風壓、風量等運行情況，並加強維護，及時更換易磨損部件。

（2）機制砂篩分用振動篩的篩面傾角和篩孔尺寸應根據機制砂的細度模數和顆粒級配曲線進行調試。

說明：機制砂的細度模數需通過調節機制砂振動篩的篩面傾角、篩孔形狀和篩孔尺寸進行控制，篩面傾角宜爲15～24°，篩孔形狀適合採用正方形，篩孔尺寸宜爲3.0mm~3.5mm。

4、機制砂生產過程質量控制

（1）進入制砂機的碎石原料粒度不應超過31.5mm。未經處理或含雜質的石屑不應直接進入制砂機。

說明：機制砂原料宜採用生產機制碎石過程中的適當規格的級配碎石，其最大粒徑不應超過31.5mm，立式（塔樓式）機制砂生產線的進料粒度宜控制在20mm以內爲宜。不得采用毛料直接制砂，亦不應採用未經處理或含雜質的石屑爲原料制砂。

（2）採用立軸衝擊式破碎機與篩分設備構成閉路制砂時，應保持給料粒度、給料量的連續和穩定。制砂車間應設置原料中間料倉，其有效容積宜不小於破碎機的2h的處理量。

（3）制砂時，應控制進入制砂機的原料的含水率不超過2%。幹法制砂生產線沿線應設置防雨設施，進入制砂機的原料的含水率不應大於1%。

（4）機制砂破碎宜採用閉路循環系統篩分，超粒徑的顆粒應重新進入制砂機細碎。機制砂成品不應有超粒徑顆粒含量，顆粒級配宜符合《公路水運工程混凝土用機制砂生產與應用技術規程》（DB 36/T 1153- 2019）或《建設用砂》（GB/T 14684-2011）的2區要求。

（5）連續生產的機制砂應質量穩定。生產過程中機制砂連續10 次抽樣檢驗中（每小時抽樣 1 次），細度模數波動（任一細度模數與平均值之差絕對值）範圍應按±0.2控制，石粉含量波動（任一石粉含量與平均值之差）範圍應按±1.5%。

（6）機制砂的石粉含量，幹法工藝應通過幹法收塵設備、選粉機或二者的組合進行控制，溼法工藝應通過輪式洗砂機和細砂回收裝置進行控制。

5、機制砂離析控制

（1）機制砂輸送皮帶的長度應遵循儘量短的原則，皮帶輸送機出料端口與料堆高度差不宜超過3m，並宜在機制砂成品皮帶輸送機終端設置防離析裝置，包括包括採用軟質串筒引導或加設噴淋設備加溼。

（2）幹法制砂工藝中，輸送帶上方宜加設微型噴水裝置並噴淋適量水，使機制砂具有合適的含水率，防止輸送、堆放、裝卸和運輸過程中顆粒離析。

（3）機制砂成品料堆總高度不宜超過5m。

（四）機制砂存放與運輸生產過程質量控制

1、機制砂成品的存放控制

（1）成品料倉（庫）頂面應設置鋼結構大棚遮蓋以防雨防塵，地面宜採用強度等級不低於C20、厚度不小於20cm的混凝土硬化，並宜設置斜坡和排水溝，防止積水。

（2）不同料源特性、不同類別和規格的機制砂成品應分別堆放，料堆之間應設置隔牆防止竄料、混料，隔牆高度不小於1.5m，且高於機制砂自然休止角800mm。

（3）成品存放區應設專人每日班前對料倉散亂集料進行清理，保持料倉清潔、乾淨。

（4）機制砂在儲存場地內宜減少轉運次數，確需轉運時宜採用皮帶輸送，不宜採用裝載機運輸。

（5）不同規格成品料堆應設醒目、清楚的標識牌，標識牌宜用反光漆書寫或用反光標識牌。

2、機制砂成品的運輸控制

（1）機制砂出廠運輸時宜採用智能物流系統實時跟蹤運輸。

（2）機制砂裝車時應採用定點集中裝車法，裝車前應將車輛廂體清掃、沖洗乾淨，裝車高度不應超過運輸車輛廂板高度。

（3）機制砂在出廠運輸過程中，應採取防逸散的覆蓋措施，含水狀態應超過飽和麪幹吸水率且以運輸時不滴漏爲原則。