基層反映化工企業粗放管理爲安全事故“埋雷”亟待重視

  化學品大多易燃易爆、化工裝置龐大複雜，導致化工企業一旦發生安全事故，將會造成嚴重的社會危害，因此國家有關部門對化工企業的安全管理一直處於頂格狀態，然而在現實中，不少化工企業卻存在着違規疏忽、管理粗放的行爲，爲安全事故“埋雷”亟待重視。

  一是人工作業不規範。化工是連續作業過程，需要精確操作，應通過現代化的控制手段確保流程的穩定可控。人工操作越頻繁，出現誤操作的概率也越高，所以人工應該重在“管異常”，而非“管正常”。在現實中，一些中小型企業多采用間歇性生產工藝，自動化水平低，安全生產投入不足，安全隱患大，如甘肅白銀新大孚科技化工有限公司是一家生產選礦藥劑的企業，主體設備購於20世紀90年代，設備整體老舊，加料、溫控、包裝等過程均需人工操作，企業實行4班2倒工作制，員工老齡化嚴重，最年輕員工超過40歲。

  二是特殊作業風險突出。爲了保障設備的週期穩定運行，對設備進行定期檢修是化工企業不可缺少的環節，然而不規範的操作，卻讓這些特殊作業時期成爲事故高發期。如某廠涼水塔着火事故，因涼水塔支撐長期使用腐蝕，利用停車檢修的機會更換，在更換過程中（用氣割碳鋼管），產生的火花落入涼水塔填料（聚丙烯材質），造成涼水塔起火，整個涼水塔報廢。此外，檢修人員對生產環境相對陌生，進場前，對其進行物料特性、現場環境、應急處置等方面的培訓十分必要，但是不少企業甚至沒有做到提前提醒告知，導致安全事故頻發。

  三是非生產階段疏忽大意。確保化工企業安全生產的關鍵在於生產、操作、運輸各項流程嚴格按照規範進行，生產階段是最易出事故的階段，企業對此環節往往謹慎規範，但是儲存、運輸、廢料處理等環節的危險性卻很容易被忽視，一旦發生問題，就會層層失手，引發連鎖反應。如一些化工原料容易被企業當作“死物”，儲存環境和擺放要求不符合規範，一旦發生事故，違規堆放的化工原料就成了“放大器”，導致次生事故。此外，當前我國化工企業的工業固廢處理技術和規範還跟不上，處理能力有限，主要採取焚燒或填埋的方式，衍生出跨地區處理的問題，導致環境風險。